【课程背景】
世界经济的衰退，国家宏观环境的变化、不断增长的人力资源成本，劳工荒，特别是市场竞争越来越激烈。由于订单越来越小，品种越来越多，不断变更的订单,让我们不得不频繁的换线换模，本来计划好的交货期，往往延误，使我们的制造成本居高不下。目前国内人均产值远低于美、日、欧等发达国家，按照前2014年的数据是1人相当于国内9.6人左右产值，虽然最近几年有所提升，但劳动生产率仍有巨大提升空间。
丰田生产方式（精益生产方式）已经在世界范围内的企业掀起了学习的热潮。韩老师曾经在丰田工作多年，切身体会到丰田的生产效率之高，品质管控之严。通过培训给大家介绍丰田如何通过生产能力的分析与规划，提高劳动生产率，以资借鉴。
备注：丰田人均产值500万以上，华为人均产值300以上，富士康人均产值100万以上，您的企业人均产值是多少？有效率提升空间吗？
【课程收益】
1．了解劳动生产能力分析与规划的内容
2．掌握分析方法与如何进行规划的方式
3．掌握生产能力分析与规划对于劳动生产率提升的重要性
4．学会在企业内部推行落地的思路
【课程时间】1天，6小时/天
【课程对象】现场管理人员，包括班组长、中层管理人员
【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习
【课程大纲】
第一部分 精益生产基础理论及导入
一、 精益生产基础理论
1. 精益生产的基础概念及两大支柱
2. 精益生产运营体系概述
3. 精益生产文化、理念（Toyota Way即丰田之道）
4. 劳动生产率计算方法
5. 精益生产中的7大手法
6. 什么是生产能力分析与规划
7. PQ、PR分析
第二部分 精益生产改善手法
一、 生产能力规划的方法及改善手法
1、 程序分析
① 工艺流程分析----案例讲解及演练
② 流动分析
1) 人型流程分析----案例讲解及演练
2) 物型流程分析----案例讲解及演练
3) 信息流程分析
ECRS原则，5个方面，5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析
③ 搬运及规划
1) 从人力搬运到机械搬运
2) 搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析
3) 改进搬运的步骤及原则
4) 生产现场搬运的改善—案例讲解及演练
5) 线路图及层别图----案例讲解及演练
④ 精益产线的布局及规划
a) 什么是精益布局
b) 布局原则及基本形式
c) 改进布局的分析手法
d) 搬运和布局改善—案例讲解及演练
2、 操作分析
① 人机组合作业分析----案例讲解及演练
② 人与人组合作业分析
③ 双手作业分析----案例讲解及演练
3、 动作分析
1) 动素分析及改善着眼点
2) 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则
3) 动作经济原则下的动作浪费
----案例讲解及演练
二、 作业测定手法
1、 作业测定
2、 时间分析的种类
3、 秒表时间分析
1) 秒表时间分析的步骤
2) 异常值的剔除
3) 测量对象的选择
4) 在测量时如何判断员工作业速度是否为正常
4、标准工时的制定
1) 传统精益制定标准工时，如何设定宽放及评定系数
2) 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
3) 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
----案例讲解及演练
三、 平衡生产线
1、 平衡率的计算
2、 解决瓶颈的四大利器
3、 如何确定与控制节拍
4、 平衡生产线的两个代表性方法
----案例讲解及演练
（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）
授课老师
韩文召 丰田式精益生产管理（TPS）资深专家
常驻地：天津
邀请老师授课：13439064501 陈助理
