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王朋举

王朋举
王朋举 从业经历：18年丰富的生产系统管理实务经验，曾在台资、港资、跨国集团等企业担任生产系统管理、质量管理顾问，IT-3年台湾独资清泰电子科技（深圳）有限公司质量部经理、3年中军民联信息技术研究院主任研究员高级培训讲师、6年联合智业管理研究院高级培训讲师、 现任时代光华管理学院名师在线高级培训讲师；授课经历：汽车、航空航天及防卫、装备、政府机关、铁路、软件、港口等；个人特色：CCAA中国认证认可协会国家注册审核员继续教育课程教师，擅长咨询。
生产管理 2025年07月06日

刘奇

刘奇
刘奇老师5年丰田公司工作经验；10+年精益管理咨询辅导经验；负责华南地区TPS自主研活动；原汁原味丰田精益TPM管理专家；全国优秀讲师；TBP丰田主讲师；主讲课程：《TPM全员生产维护实战训练》、《TPS丰田生产方式实战训练》、《TQM全面质量管理实战训练》、《TBP丰田问题解决方法》、《金牌班组长训练》、《精益管理助企业利润倍增》、《TWI一线主管技能训练》、《精益现场管理》、《自工
生产管理 2025年06月27日

TPM管理

TPM管理
讲师:李开东课程背景生产设备是企业最重要的硬件，全面提升设备的产能与品质保证能力，是生产主管最重要的课题之一。TPM活动就是通过全员参与创建设计优良的设备系统，使设备得到充分的利用，实现安全性和高质量，防止错误发生，减少、预防灾害与故障，消减不良或异常，形成全员参与自主管理的改善文化，从而降低企业成本和提高生产效率！TPM是现今竞争企业的管理必备方法之一它以企业现有设备为中
制造生产 2025年06月29日

设备点检及预防性维护

设备点检及预防性维护
设备是企业的命根子，其管理的效果直接影响着产品的质量、成本、交期、效率、安全。如何：1、如何建立自主保全、计划保全体系，减少设备故障，提高设备综合利用率？2、如何通过有效的设备管理和持续改进，保持和提高设备性能及精度？3、如何降低设备维修成本，确保资源的有效投入？4、如何提高设备维修水平和维修技能，提升维修人员处理设备异常的快速响应能力？5、如何采用先进的设备管理方式，选定能准确预测故
制造生产 2025年07月01日

全员生产保全(TPM)的体系建设与落地实践

全员生产保全(TPM)的体系建设与落地实践
多数工厂管理都存在生产制造与设备维护互相掣肘、分工不明确、互助合作极差的观念和事实。导致设备故障率高、设备综合效率(OEE)低、忙于处理突发故障与抢修，无法落实预防为主的计划保全。TPM体系建设与管理能力提升，目的在解决目前工业设备的检修中的措施难题、机器设备问题掌握不足，故障频发、质量不良、产能效率差、工安事件频发等现象。
制造生产 2025年06月26日

TPM实战-3大最实用支柱

TPM实战-3大最实用支柱
课程收益：1. 掌握正宗的TPM推行方法2. 生产部门对设备基本维护（点检，深度清洁等）实现故障递减3. 维修部门掌握系统故障递减方法（A3维修报告、故障月度分析、专业TPM）4. 运用丰田系的技能诊断表，把握自己公司维修人员的弱项，制定培训计划课程特色：通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方
制造生产 2025年06月26日

唐亚文

唐亚文
唐亚文 专注设备管理领域，TPM最专业老师Ø20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团精益推进主任，负责中国区18家公司TPM推行Ø设备专家副主任（中国设备管理协会）ØTPM中国区总教头（日本能率协会）Ø《原汁原味全员生产维护TPM实战》作者Ø中国设备管理创新论文评审专家Ø《MTP（日产训）》授权认证讲师Ø
生产管理 2025年06月03日

张胜

张胜
张胜老师 精益管理实战专家曾任：海信集团（中国500强）事业部精益总监曾任：德国斯蒂尔动力工具有限公司（世界园林工具领导者）精益专家曾任：英国某咨询公司精益总监（为美国美泰等多家世界500强企业提供咨询服务）曾任：日本丰达电机有限公司（世界最大的专业扬声器、耳机生产商之一）统括科长、精益经理中国人力资源与社会保障部认证：管理咨询师、高级精
生产管理 2025年05月12日

范斌

范斌
范斌老师企业精益管理资深实战导师世界500强企业高层管理者、精益管理专家SONY索尼六西格玛黑带，ERICSSON爱立信六西格玛黑带曾任：世界500强ERICSSON爱立信移动通信有限公司生产总监曾任：世界500强SONY索尼电子 移动亚太区运营总监曾任：合资公司北京索爱普天移动通信有限公司高管决策层成员&nbsp
生产管理 2025年05月12日

精益TPM全员设备管理

精益TPM全员设备管理
课程背景：TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM(Total Productive Maintenance)的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限。在TPM实施中，分别针对这些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动
制造生产 2025年01月15日