【课程背景】
工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行，对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，甚至影响到合同的交付。
▪ 如何保证设备的低故障甚至零故障？
▪ 如何建立系统性的设备维护体系？
▪ 如何有效推进设备维护体系？
这三个问题是企业保障顺畅生产所亟需解决的，从而全面提升企业生产制造效率达成生产计划。
根据目前企业设备管理的实际情况，本课程通过“树立目标、建立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的TPM全面生产维护模型，经过理论讲解和现场互动，展示TPM全面生产维护的价值，学会TPM全面生产维护的管理思路，建立TPM全面生产维护管理手册，实现企业顺畅生产。
【课程收益】
1. 明确TPM全面生产维护中角色定位与职责分工；
2. 建立TPM全面生产维护的设备清单与作业标准；
3. 掌握TPM的管理思路，实现TPM的预防与纠正；
4. 减少由于设备故障及维修问题所造成的成本浪费；
5. 通过TPM的实施使因设备问题引起的直接或间接损失为零；
【课程对象】
部门经理，车间主任，一线班组长，设备部门人员。
【课程时间】
1天，6小时/天
【课程大纲】
第一部分：TPM活动的发展和管理体系
一、TPM的起源及演进发展
1. 从美国式PM到日本式TPM
2. TPM在全世界的推广和应用
二、认识TPM管理
1. 使设备总效率OEE最高
2. 从最高管理者到基层员工全员参与
3. 开展小组自主活动，推进生产维修
4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
2. 三大管理思想
四、TPM组成结构
1. TPM的两大基石
2. TPM的八大支柱
五、六个方面区分TPM和与TQC
六、四个阶段推进TPM
第二部分：设备零故障与效率改善
一、设备故障的类型——突发型、慢性型
二、故障造成不同程度影响
1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产
三、设备加速劣化的主要原因
四、制定设备防劣方案
1. 劣化倾向管理
2. 设备劣化处理
3. 实现“0故障”
五、提升设备综合效率
1. 影响设备综合效率的七大损失
2. 对设备效率损失进行分类
3. 设备综合效率的计算——单独设备、生产线
4. 设备综合效率的分析方法
第三部分：有效开展设备自主保养活动
一、自主保养实现并维持设备的最佳状态
1. 第一时间能发现设备状态的变化
2. 进行自主小保养，避免设备状态劣化加剧
二、建立自主保养体系
三、展开自主保养活动的步骤
第一步：清理
第二步：清洁，建立自助保养标准
第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯
四、现场自主保养的目视管理
1. 区域线
2. 操作提示板
3. 标识管理
五、自主保养后的主动检查与持续改善
第四部分：建立TPM的专业保养体系
一、专业保养作用范围
二、专业保养的运行机制
三、设备全寿命周期管理
前期管理→运维管理→报废及更新改造管理
工具：《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》
四、专业保养是自主保养的补充
第一步：设备评价和现状调查
第二步：劣化复原和弱点改善
第三步：构筑情报管理体制
第四步：构筑定期保全体制
第五步：构筑预知保全体制
第六步：评价计划保全活动
五、正确处理专业保养和自主保养的关系
六、设备保养维护的评价指标与计算公式
1. MTTR故障修复的时间
2. MTBF故障发生的频率
3. 设备综合效率
4. 故障强度率
5. 故障度数率
6. 保养成本费
7. 制造成本中保养费比率析
第五部分：强化预防维修，落实设备点检制
一、设备点检制
1. 点检制的作用
2. 常用的“三位一体”点检制
二、设备保障的五层防护线
1. 岗位工的日常巡(点)检
2. 专业点检员的定期点检
3. 专业技术人员的精密点检
4. 技术诊断与劣化倾向管理
5. 专业人员的精度测试检查
三、设备点检制的“八定”
四、设备点检管理四大标准
五、设备点检制的操作步骤
第六部分：总结和互动答疑
