向设备管理要效益
[故障削减·效率提升·切换加速·品质改善·系统强化]
3天
强烈拒绝理论，坚决抛弃说教；
始终聚焦问题，贯彻绩效改变；
用力挤干水分，实现干货满堂；
只希望把最好课程给最合适的你；
为您打来最佳的绩效改变新体验！
【课程背景】
2020年，这个年并不平凡！当我们在叫喊着[提质增效]的时候，多数人忽视了我们应该关注的现场损失，忘记了损失背后的关键点才是根本。长时间停机、换模损失、小停机、品质异常……等等这一切存在于[流程]中的问题，都成为了横亘在我们效能提升路上的一道坎。
游走在流水线上的产品，夹杂着时间的损失、性能的损失和不良损失的气味，留下的是设备综合效率极其低下的悲催现实。机械加工行业、汽车零部件行业、电池组装行业、光伏行业……等等，都在思考着如何向设备要效益？如何让微利的今天能够有更多的利润？
平安年间看增量，动荡年头看存量！
眼睛盯市场，功夫下现场！
课程目标
结合专家多年企业管理实务经验，借用互联网思维与大数据理念，创新设备管理新模式；既关注时代发展所需，又聚焦传统管理之急；既有欧美企业的高屋建瓴，又有日德企业之精细，更有中国设备人孜孜不倦的设备管理追求、同时亦兼顾中坚民营企业之利润。授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。让学员通过课程——
1. 认识设备工作中的各大LOSS
2. 了解设备考核指标0EE的内涵和意义
3. 在现场实践中如何正确使用OEE来考核设备效率
4. 全面了解、掌握OEE的计算方法，通过对企业设备OEE的计算过程可以了解到企业设备运转过程中的各种损失，从而有针对性的改善企业设备运转状况，提高生产效率等
5. 提升设备综合效率的种种具体做法
6. 通过实例的讨论和练习，掌握0EE提升的步骤
7. 如何构建以效率提升的OEE管理体系
8.OEE效率提升的信息化管理
【课程对象】
工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理和质量经理，生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。特别提醒：《OEE设备综合效率提升》的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。
【课程大纲】
第一部分OEE设备综合效率基础知识
设备的效率化
设备效率化的目的
企业生产环节大有潜力可挖
什么是OEE设备综合效率
结合生产实际看日历时间的组成
影响OEE的六大损失解读
妙哉！六大损失与喜羊羊灰太狼
单台设备生产的OEE计算
生产线OEE的计算示例做做看
损失时间统计表
OEE设备综合效率指标比对
OEE小组应该关注的问题和事项
OEE开展的通用步骤
Quick Response Meeting 快速反应会
横向展开进度管理表
输出：《OEE本质》、《损失时间统计表》、《OEE开展的通用步骤》、《横向展开进度管理表》
第二部分[时间开动率]指标突破管理
第1节 故障停止
何谓故障停止损失
故障停止损失的生产的影响
故障的原因-故障不能为[0]的理由
故障改善的基本思想
故障改善思考的转换
故障和由此而发生的损失之间的关系
故障规律与不同役龄的思考
故障发生的原因剖析
故障发生5大要因
故障发生的一般顺序
压力/强度model看故障
故障改善方向-提高信赖性对策
故障改善方向-故障 “0”化的前提3条件
故障改善方向-去除微小缺点
从成本考量设备故障停机三步问题法
1 Step 总维护成本分析
2 Step FMEA选定削减故障的对策
3 Step 改善减少故障损失案例
自主维护与故障削减的区别
第2节 切换改善
调整损失的问题点
从SMED看准备调整损失对策着眼点
效率改善案例练习
SMED举例
F1赛车换轮胎
F1经验：没有最快 只有更快
SMED快速化换线
换模作业过程中的浪费
常规1 :可以准备的尽量事前都准备
常规2 : 可以动手，但不能动脚
常规3 :不要拧开螺栓
常规4 : 螺栓是天敌，必须彻底去除
常规5 : 不要改变模具或治工具的基准
常规6 : 不要动底部
常规7 : 刻度的调整都应Block Gauge化
常规8 : 设定嵌入调整基准或指针
案例：减少换模损失
切替时间低减及品质改善
输出：《故障发生模型》、《成本考量设备故障停机三步法》、《故障统计表》、《快速换型分析表》
第三部分[性能开动率]改善落地管理
第1节 瞬间停止
何谓瞬间停止损失
故障与瞬间停止的差异
瞬间停止/空转形态
瞬间停止的特征
改善瞬间停止的必要性
短暂停机MTBF计算方法
瞬间停止的现象和原因
短暂停机与自动化系统的关联性
三现主义下的现场调查
以物理观点观察短暂停机
微缺陷与短暂停机的关联
微缺陷改善注意事项
小停机16步改进程序图
第2节 速度低下
速度低下发生的原因
某企业专业梳理的速度低下原因与对策
现象•原因•思路
速度低下改善6步法
速度低下8步管理法
速度低下改善的12步骤
提升设备速度改善思路
输出：《瞬间停止的现象和原因一览表》、《短暂停机的改善对策表》、《短暂停机记录纸》、《速度低下8步管理法》
第四部分[合 格 品 率]稳步提升管理
第1节 产品缺陷
产品缺陷LOSS
品质维护
精益TPM五大支柱与品质关联
品质要因和结果系关系
要求系-要因系-结果系的关系
现有改善和[0]达成改善的思考方法比较
案例：慢性不良的一般课题
突发不良和慢性不良的区别点
不良损失改善的7步骤
不合格品的改善方法
马达工程制品品质改善事例
作业失误后果与原因对策分析
减少返工损失
通过防呆技术减少质量损失
防呆法机能
防呆技术实施图
案例：某企业的红箱子制度
第2节 启动损失
设备启动损失概要
启动损失的改善问题点
启动损失改善的思考方法
设备启动损失8步对策法
现状把握.现场记录的重要性！
技术对策和管理对策
透过简单、标准的检查程序来减少启动损失
输出：《不良损失改善的7步骤》、《防呆法机能对照表》、《设备启动损失8步对策法》
第五部分技能测评与技能化管理核心
测评与分级企业经典案例
技能培训测评工作的开展步骤
技能的测评5个方面
设备的基本构成—设备的六大系统
主题| 用垫圈和螺母防止松动①
用身边的案例说话-注油方式（例）
理论测评与实操测评汇总
技能管理饼状图的深层作用
企业技能大赛的组织案例
员工参赛选手报名表
包车间技能培训核心步骤
保养技能的研究
高技术人才育成－1
员工技能培训之漫谈
• 系统培训
• 傻瓜SOP
• 名师带徒
• 构建道场
输出：《技能矩阵管理表》、《技能测评管理表》
第六部分设备综合效率体系推进方法
谁的孩子谁抱走！指标领取请举手
孩子认领！设备综合效率责任分析表
经常性的业绩对话有助于良好的过程把握
做好OEE经济性分析
再次提醒零故障的实施四大方向
OEE开展案例1
OEE体系构建八步骤
制定相应的规章制度
建立组织机构
确定收集模式
数据整理、统计
量化损失分析
消除损失
成果衡量
持续改进
研讨：故障↓50%的方法
输出：《设备综合效率责任分析表》、《OEE改善行动计划表》
授课老师
柳草 日产训MTP认证培训讲师
常驻地：福州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
