实现0重大安全事故，是经营管理的第一要务
主讲：王相增 老师
【课程背景】
企业经营管理的重点，不仅是创造更多的收益，更需要注重风险管控。近年来，有些企业为了增加创收不管不顾的扩大规模，疏忽了风险的管控，发生了重大安全事故，导致不仅没有更高的创收，还可能“一夜回到解放前”、很多家庭也跟着支离破碎。
依据“海因里希法则”的原理，重大安全事故不是突然出现的。管理者平时用各种理由（生产任务忙等）来搪塞安全的重要性，不关注细微的安全隐患，这些细微的安全隐患就会逐步升级，即使升级成了轻微或中等的安全事故，管理者还心存侥幸，最终爆发成了重大安全事故。
班组长作为生产一线最直接的管理者，身上肩负的安全任务可想而知。反观班组长的认知及能力，却缺失很多：
▪ 天天忙于交货、质量管控等工作，不发生安全事故就认为安全不重要；
▪ 没有识别安全隐患的能力；对细微的安全隐患熟视无睹；
▪ 不具备评价安全隐患严重程度的能力，即使认为那是安全隐患，也会麻痹大意，认为那是小事，对所有安全隐患采用了统一的处理策略：现在没时间解决，等有时间再说；
▪ 不具备消除安全隐患的能力；
▪ 暂时看不到了，就认为这个安全隐患被彻底消除了。不具备判别安全隐患是否被彻底消除的能力；
就因为这些点点滴滴的缺失，最终酿成了不可逆转的大祸！
本课程的诞生与发扬：
2战结束后，在朝鲜战争的契机下，日本通过美国的帮扶，工业开始迅速崛起（就像是我们中国改革开放以后，工业快速崛起一样）。作为一个岛国的日本，地域面积狭小，工业化崛起的过程中，在很多工厂里发生了重大安全事故。为了解决这一普遍存在的问题，日本产业训练协会（美国TWI在日本的官方指定运营机构）于1968年，根据TWI的培训理念，以技能训练为宗旨，借鉴《TWI-JR工作关系》的底层逻辑开发编写了一套教材，并经日本政府相关部门认定后，起名为《TWI-JS工作安全》。自此，在日本常年推行的TWI（4门课程）培训比欧美的TWI（3门课程）培训多了这一门课程。《TWI-JS工作安全》帮助日本工业界训练出了一大批具备保障工作安全技能的一线管理者。从后来日本工业崛起的成就来看，《TWI-JS工作安全》做出了不可磨灭的贡献！
随着贸易的全球化，日本产业训练协会将TWI（4门课程）的课程推广到了全世界。目前中国已有1万多名一线管理者接受过TWI-JS课程的训练。
【课程特色】
课程的目的是：训练参训人员保障工作安全的技能而非知识的分享。
技能与知识的区别：
▪ 技能必须通过练习才能获得，一旦获得终生拥有。例如：开车、游泳、骑自行车等，因此，课程中涉及到大量的案例及实战练习，需要小班教学，不适合大班教学。
▪ 知识可以通过讲授、看视频、看书等就能获得，获得以后长期不用就会忘记，忘记了也可以很快再获得。例如：万有引力公式、勾股定理、全等三角形的特点等。
【课程收益】
考核通过的学员将具备1种认知、5大核心技能：
▪ 认知：安全第一、预防为主
▪ 识别安全隐患的技能；
▪ 评价安全隐患的技能；
▪ 消除安全隐患的技能；
▪ 防止安全隐患再发生的技能；
▪ 解决安全事故问题的技能；
学员回到工作岗位上，如果能够持续秉持“安全第一、预防为主”的理念，磨炼自己的五大技能，依据老师多年的咨询项目经验，不仅可以保证0重大安全事故，还可以大幅度减少轻微安全事故的发生，最少减少90%。
【课程对象】班组长、主管
【课程时间】8名学员2天，16名学员3天，24名学员4天，以此类推（6小时/天）
【课程大纲】
一、解决安全、卫生、健康问题的四阶段法及预防方法
1.正确解决安全、卫生、健康问题的方法
▪ 班组长必备的5个条件
▪ 班组长要承担的安全、卫生、健康的责任
▪ 防止安全、卫生、健康事故发生的必要性
▪ “安全第一、预防为主”
案例：小叶在包装室受伤
▪ 灾害连锁
▪ 海因里希法则
卡片：发放工作安全卡片，并对照卡片示范正确处理工作安全问题的方法
讨论：对照案例，剖析这个安全问题该如何预防
▪ 反求诸己，班组长平时对安全、卫生、健康的态度是否有问题
2.安全隐患的识别及评价
案例：小宋手指受伤
卡片：对照卡片示范正确处理工作安全问题的方法
讨论：对照案例，剖析这个安全事故发生前就存在的安全隐患
▪ 第一类安全隐患：物的不安全状态
案例：田小华的转变
卡片：对照卡片示范正确处理工作安全问题的方法
讨论：对照案例，剖析这个安全事故发生前就存在的安全隐患
▪ 第二类安全隐患：人的不安全行为
案例：李成主管的故事
卡片：对照卡片示范正确处理工作安全问题的方法
讨论：对照案例，剖析这个安全事故发生前就存在的安全隐患
▪ 第三类安全隐患：人与物接触的不安全时机
▪ 现场安全隐患明细参考
▪ 安全隐患FMEA评价
表格：发放《现场安全隐患排查表》，并讲解使用
3.总结：消除安全隐患的三原则
▪ 整理整顿
▪ 维护点检
▪ 标准作业
实战练习：学员实战练习1
卡片：对照卡片讨论正确解决安全问题的方法
讨论：对照案例，剖析这个安全事故发生前就存在的安全隐患
安排作业：（1或者2都可以，选择一个）
1. 选择一个实际工作中遇到的安全问题，运用四阶段解决问题、思考问题发生前就存在的安全隐患，思考预防问题发生的可能性；
2. 选择一个现场，运用《现场安全隐患排查表》收集现场安全隐患（最少5条），评价安全隐患，采取措施消除安全隐患，做改善前后对比
二、学员实战练习+讲师考评
1. 学员实战练习+讲师辅导+讲师考评
说明：
1. 每个参训学员都要实战练习，每个学员半个小时时间，旁听学员不需要；
2. 参训学员人数决定了课程时长：8名学员2天，16名学员3天，24名学员4天，以此类推（6小时/天）；
3. 每个学员实战练习后，讲师会点评并纠正学员认知、四阶段法的运用、安全隐患的识别和评价、消除措施、预防措施；
4. 根据参训学员的实战表现，讲师会给每位学员一个评价结果（安全保障能力：不合格、合格、优秀）；
5. 考核不通过的学员，课后继续自行练习；（为避免该问题的发生，建议讲完一天后，间隔一周时间再开展下一天的课程内容，给学员留出充足的课后练习时间）
▪ 讲解实战练习要求
实战练习：学员实战练习2---四阶段法、安全隐患的识别+消除；讲师辅导+讲师考评；
实战练习：学员实战练习3---四阶段法、安全隐患的识别+消除；讲师辅导+讲师考评；
实战练习：学员实战练习5---四阶段法、安全隐患的识别+消除；讲师辅导+讲师考评；
实战练习：学员实战练习6---四阶段法、安全隐患的识别+消除；讲师辅导+讲师考评；
实战练习：学员实战练习7---四阶段法、安全隐患的识别+消除；讲师辅导+讲师考评；
实战练习：学员实战练习8---四阶段法、安全隐患的识别+消除；讲师辅导+讲师考评；
实战练习：学员实战练习n---四阶段法、安全隐患的识别+消除；讲师辅导+讲师考评；
▪ 闭会发言---促进后续行动
授课老师
王相增 10年工厂管理实战经验
常驻地：苏州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
