精益点检体系搭建与精益TPM设备效率提升
设备是企业的命脉，其管理效果直接影响着企业的质量、成本、交期、效率、安全！
很多企业引入了TPM的管理理念，TPM也推行了多年。然而，设备管理的现状仍然没有根本性的改变：设备人员忙忙碌碌，却被问题牵着鼻子走；维修人员天天预防，却防不住故障，“我操作你维护”的思想根深蒂固，“闭着眼睛按按钮”、“光打钩不检查”现象依然存在……，预防检修体系虽然已经建立、但缺少计划性、检查、考评不到位，抓一抓动一动，一撒手就反弹，维修人员依然没有激情，再加上工业4.0大潮来袭，伴随智能化制造的步伐，设备保障将面临更加严峻的挑战，这是大势所趋，也是形式所迫！
课程专门针对落地难的现状，以及在国有、民营、外资、股份制等体制下的不同表现与特点重新归纳梳理，强调简单、落地、实战、快速改善，在TPM落地、故障预防、维修成本、技能提升、创新创效、点检信息化等方面具有颠覆性的效果。
课程特色：
1. 实例：全程案例解读，让学员在感同身受中思考
2. 实用：真实案例再现，让学员在日常工作中借鉴
3. 实战：工作难点解答，让学员在困惑迷茫中释然
4. 实效：实践难点指导，让学员在工作中把所学用活
培训受众：
设备副总、设备部长、维护经理、技术经理、工程经理、维护主管、维修担当、技术人员、业务骨干及对设备管理有兴趣的资深人员等。
特别提醒：精益设备管理的推动绝不是一两个人的事，中高层团队共同参加此课程效果更佳。
[课程大纲]：
第一讲、搭建完整的精益化TPM预防性维修管理体系
设备出了问题，产量、质量、交货期一切都将成为空谈，因此防火、救火体系搭建是设备管理的关键。
一、设备管理体系标准：知者行之始，行者知之成
1、解析2018版设备管理体系标准《设备管理体系-要求》
2、TPM管理体系：两大基石、八大支柱
案例：多家企业TPM管理实例
二、搭建完整的精益化预防性维修管理架构
1、何谓精益化设备管理：如何用最少的投入获取设备管理最大的收益？
2、精益化预防性维修管理的企业职能活动架构
案例：宝钢设备管理部组织架构
中小企业设备部架构
3、设备精益化管理的实施：建立以精益点检为中心的设备管理模式
【案例】宝钢点检定修制
4、“三位一体”点检制 ：从自主保全、计划保全到精密点检。
5、构筑设备的五层防护线：技术诊断、维修管理
6、精益化设备管理五级六维评价标准是什么？
7、精益化设备管理的评价指标：OEE、MTBF、MTTR分析
案例：企业的设备评价指标如何选择？
第二讲、生产制造部门设备精益化预防性维修管理实施技巧
很多故障都能看到前期操作者“不管不问”的痕迹，甚至有些故障是违章直接导致；很多故障都是由起初的小问题发展而来，正所谓“抽一块砖头倒一堵墙，松一颗螺丝断一根梁”，因此，预防要从事前开始，全员参与。
一、制造部门设备精益化预防性管理的内涵与基本理念
1、真相解密：设备故障原因分析：设备故障分析表
2、设备点检与婴儿的健康管理：自主保全活动的重要性？
3、为什么要建立制造部门设备精益化预防性管理活动的架构？
4、制造部门设备精益化预防性管理的着眼点：六源综合治理
5、制造部门设备精益化预防性管理的内涵与基本理念
AM闭环/PM闭环/MP闭环
二、自主保全活动的实施技巧?
问题：：轰轰烈烈的TPM为什么停在了表面？
为什么光打钩不检查？
操作工与维修工点检的分工？
1、建组织、编计划、辨现状分析表
2、建标准：点检标准的一致性与可操性
3、做培训：让他知道让他会。工作教导的工具：OPL单点课
4、专项改善： 还设备本色、源头治理
5、实施与检查：你不执行制度就让制度执行你
检查表设计
6、总结与改进 – 总结改进 不断进步
案例： 简单化、目视化设备案例
讨论：点检表要一步到位吗？
讨论：点检表谁审核？
分享：赛马机制、荣誉机制、 分享机制具体应用。
案例：丰田公司多能工培训
第三讲：维修部门设备精益化预防性维修管理实施技巧
预防体系历经认证，却通不过故障的检验；设备人员忙忙碌碌，却被问题牵着鼻子走；维修人员天天预防，却防不住故障。重复故障的简单恢复一次次把错误的根源掩盖，一味的重复而缺乏检讨，始终走不出故障的沼泽地。
一、精益化预防性维修管理的基本架构：两大方向、十项活动
二、设备精益化管理的基础：四大标准编制
案例：某企业技术标准、点检标准、润滑标准、维修作业标准
三、设备精益化预防性维修管理实战技巧
1、 精益点检与区域点检管理活动
2、“五感”在点检作业中的应用
常用点检工具（机械、电气、仪表）
3、精益点检实施：点检前、 点检中、点检后
视频教学：点检员一日工作
分析：如何召开点检组作业区早会？
分析：如何编制日、周点检计划？
点检中：专业点检处理流程
分析： 如何确保保养计划的实施？
案例：点检结果的汇总、隐患项目的维修准备
预防预案如何设计、检验？
4、精益设备点检实绩管理
1、点检实绩内容： 缺陷记录、维修计划、 检修记录、
2、点检实绩分析: 检查表、因果图、排列法、倾向管理法、分层法
案例： 用因果图分析设备事故的原因 、如何绘制排列图
五、精益设备润滑管理
1、设备润滑管理的关键：五定与三级过滤
2、设备润滑点的调查与统计：案例：空压机
3、设备润滑基准书的编制：包装机
4、设备润滑的实施要领
案例：某企业设备润滑管理制度、某企业设备润滑站管理
六、点检技能的提升：前兆技术、 快速修复的能力
兴趣激发、技能评定、贴近实战、强制思考、把“毒草”变“肥料”
案例1：工具池、差距池、维护手册、故障树
2：点检工星级评定
3：员工相互学习的专属“微博”
七、点检信息化：设备管理与IT跨界融合
1、传统制造到智能制造的变革：工业4.0时代设备管理方式
2、设备维修辅助系统软件一体手持终端
3、精益卫士APP--设备管理人员的贴身小秘书
4、大数据+人工智能分析
八、设备精益化预防性维修管理实施技巧：精益备件管理
1、备件的ABC分类管理法
2、备件管控：备件预警、资源共享、盘点倒查、标准化压缩种类、
国产化限制非标
第四讲：精益化预防性维修管理实施工具
工欲求其事、必先利其器、PDCA、5Why等工具的掌握和应用、设备管理方式更聪明、更快速、更简单。
1、解读戴明环：PDCA在精益化预防性维修管理中的运用：
三闭环维保体系、PDCA设备问题解决方法指南
2、岗位维持管理卡：海尔悬挂标识牌（责任人分操作工和维修工）
3、故障分析之实施工具：5Why分析法
4、QC七大手法：从检查表到控制图
5、设备保全报告：月度保全报告案例
6、精益化设备管理看板：案例：丰田看板应用
第五讲：设备劣化及设备零故障管理
由劣化到故障、一起故障可以毁掉一个企业，一起故障也能把你所有的功劳一笔勾销！
一、分析设备劣化的主要表现形式
案例：机械设备的劣化部位分析
电气（仪表）设备的劣化部位分析
二、加速设备劣化的主要原因是什么 ？
三、预防设备故障诊断与实施劣化的对策分析
四、设备故障表现状态有哪些？
五、设备故障诊断与消除
案例：液压系统常见故障的诊断及消除方法
六、颠覆你的认知：设备零故障思维！
1、见招拆招：设备零故障五大对策解读
2、设备零故障实现路径：实施预知维修
第六讲、提效，改善体系搭建
切换与调整、闲置和停顿、速度的变慢、启动的损失以及不良品对生产的拖累常常被我们忽略，因为“我们一直都这样做”。当我们开始“质疑现状，挑战常规”时，一个个“惊喜”将被发现！
1、OEE与六大损失
2、敢于质疑，挑战常规
3、快速改善，发现惊奇
4、营造氛围，全员参与
案例1、员工自主改善墙：丰田如何开展改善提案活动？
2、设备难题攻关小组活动：海尔创新启动tpm 互动小组活动
3、创新案例：降低工程设备维修成本
授课老师
王延臣 安全生产管理讲师、咨询师
常驻地：郑州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
