段富辉
VSM-精益价值流图分析与优化
背景综述：▪ 精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 与传统的大生产方式不同，其特色是“聚集正能量、杜绝负能量”。▪ 价值流就是将生产过程中的投入因素人、机、料进行整合，并深入了解其中的价值所在，分清其中的正能量与负能量，尽一切可能让有价值的工作多做，标准高效地做；让一切没有价值的工作不做或尽可能地少做。▪ 作为精益生产的起步之法，价值流分析将是一切工作的开端，什么是
精益生产10大改善工具应用
课程背景：▪制造工厂一般面临品种多、更新快、产品质量要求高、生产流程长、工艺复杂等多重特点，而工厂厂车间是产品生产的重要场所，要保证产品的高质量、高效率、短周期、多快好省地生产出优良产品，就要从生产车间的各个环节的管理着手，严格对产品生产的每一个环节进行管理，优化产品生产的整个过程包括人、机、料、法、环、测等，是提高产品生产质量、提高生产效率、降低生产成本的关键所在，更是工厂最根本的责任表现。▪
PMC-生产计划&物料控制
课程背景：▪ 现代企业都期望通过提升生产效率、提高订单准交率来满足客户需求。通过降低库存量、减少物料呆滞、加速物料周转率从而提高企业资金周转率来实现企业的经营效益。▪ 但是，在当前由于“订单量少、批次多”的市场需求变化，要求工厂生产管理具有高度的灵活性才能满足客户准时交付的需求——即柔性生产。▪ 一般情况下，企业物料资金大约占企业经营成本的65%~80%，因为管理不到位而导致的生产效率低、物料呆滞
SCM-精益供应链管理
课程背景：▪ 随着互联网的蓬勃发展，对用户需求的快速反应越来越重要。供应链的整合为改善客户服务和消除不必要的成本提供了许多机会。▪ 满意客户个性化需求的同时降低服务成本的能力开启了供应链管理的新前沿。供应链管理追求物流、资金流、信息流在企业间的顺畅流动，从而对市场变化做出迅速反应提升企业的竞争力；同时，通过企业间的协同合作，在满足客户需求的同时实现供应链增值最大化，追求企业持续的竞争力。▪ 基于供
TPS-精益生产&降本增效-沙盘模拟
课程背景：1. 精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存、零损失、零浪费进军。与传统的大生产方式不同，其特色是“聚集正能量、杜绝负能量”。2. 精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上，以丰田汽车生产系统（TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。3. 精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。4. 全球制造帝国富士康科技集团之所以能领先于其
VA/VE-价值分析&价值工程
课程背景：▪ 价值工程(Value Engineering简称VE)是一种新兴的科学管理技术，是降低成本提高经济效益的一种有效方法。它40年代起源于美国。第二次世界大战结束前不久，美国的军事工业发展很快，造成原材料供应紧缺，一些重要的材料很难买到。▪ 采购某种材料的目的并不在于该材料的本身，而在于材料的功能。在一定条件下，虽然买不到某一种指定的材料，但可以找到具有同样功能的材料来代替，仍然可以满足
精益思想解读&中国式精益生产实践
课程背景：▪ 精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，以零缺陷、零库存、零损失、零浪费为目标。 ▪ 然而，先进的精益管理方法自上世纪90年代引入中国本土后，成功者寥寥，原因何在？▪ 精益，首先是一种文化思想，其次才是技术上的差异。在日本生活中处处体现着精益的生活方式，要节约不要浪费、遵守规则、精益求精的态度、处处整理整顿的习惯、质朴的工匠精神，并且还要非常的正直和服从。▪ 在中国粗放式的生活
制造企业降本增效策略
课程背景：1) 随着产能过剩和供给侧改革的深入，企业之间的竞争进一步加剧，传统粗放式的企业管理方式已不再适应中国现行经济发展的需要；在企业制造成本日渐上涨的情况下，企业该如何降低成本并获取更高利润？2) 为什么一家企业在不增加人力投入的情况下却能产生2.3倍的人均产能？3) 为什么一家企业通地过导入价值流将生产周期从15天缩短为2天的？4) 为什么一家企业在不增加一台机器的情况下即能提升50%的生
精益6S长效机制导入
课程介绍:▪ 现场是一个企业的“脸面”，也是一个企业管理水平高低的集中体现。6S的有效实行，不仅提升现场管理水平，改变企业和人员的素质，也是一种为客户服务的真实体现。▪ 假如您的企业将全面推行6S或在推行中遇到困惑，本课程将为您打开6S的大门，提升对6S的认识，同时提供大量推行的经验、方法和实用工具.课程解决问题：▪ 问：6S的核心是哪个S？▪ 答：素养▪ 问：6S最难做到的是哪一个？
