课程介绍:
▪ 现场是一个企业的“脸面”，也是一个企业管理水平高低的集中体现。6S的有效实行，不仅提升现场管理水平，改变企业和人员的素质，也是一种为客户服务的真实体现。
▪ 假如您的企业将全面推行6S或在推行中遇到困惑，本课程将为您打开6S的大门，提升对6S的认识，同时提供大量推行的经验、方法和实用工具.
课程解决问题：
▪ 问：6S的核心是哪个S？
▪ 答：素养
▪ 问：6S最难做到的是哪一个？
▪ 答：素养
▪ 6S推行为什么一次又一次都被打回原形？
▪ 答：因为好的素养没有成为习惯
▪ 整理的对象是什么？
▪ 答：空间，核心是要与不要！
▪ 整顿的对象是什么？
▪ 答：时间，重点是定置管理！
▪ 清扫的对象是什么？
▪ 答：设备、重点是解决跑冒滴漏
▪ 清洁的对象是什么？
▪ 答：环境，重点是把工厂整得象花园一样靓丽！
▪ 本课程立足生产现场6S在公司的长效导入的机制，而不止是推进一场清扫的运动！
课程收获：
▪ 了解6S在生产管理系统中的作用
▪ 了解6S的内涵和重要意义
▪ 了解6S活动中每个S的具体内容
▪ 掌握推行6S活动的每个步骤
▪ 掌握推行6S活动的有效工具
▪ 以及在推动6S活动时如何激发员工想法、让员工持续执行
授课方法：
▪ 理论讲授、头脑风暴、图片分享、案例介绍、工具演练、分组讨论、结果发布、讲师点评、课后作业、知识考核、以及持续改善计划等
适合对象:
▪ 生产部主管/经理、现场相关管理人员、各职能部门相关管理人员；
培训课时:
▪ 2天（本课程培训之后可实施落地辅导）
课程大纲:
头脑风暴（破冰）：
1. 企业现场的现状
2. 我们需要什么样的现场？
3. 如果你是客户，你会选择谁？
4. 如果你是领导，你希望是什么样的现场？
5. 如果你是员工，你会选择什么样的现场？
6. 启示：现场是个照妖镜
第一讲 启迪篇：6S的起源与本质
案例解析：图片+视频
1.1 6S的来源：中国还是日本？
1.2 6S的本质：养成好习惯！
1.3 素养的定义：素质和教养！
1.4 素养的原则：守时间、守规则、守标准！
1.5 素养的养成步骤：修身、齐家、治国、平天下！
1.6 素养的检验标准：知易行难，点滴积累！
1.7 6S给个人和集体带来的益处！
1.8 6S推行的误区！
随堂研讨：
▪ 各小组2分钟陈述：6S为什么难持续？
第二讲 主题篇：6S的定义-原则-步骤-标准
2.1 6S的定义
▪ 案例解析：图片+视频
2.2 如何推进整理
▪ 案例解析：图片+故事
2.2.1 整理的定义：向整理要空间！
随堂研讨：各小组陈述2分钟，我们的现场现状
2.2.2 要与不要的判定原则：三清原则（清理/清除/清爽）
2.2.3 整理的步骤：
1) 先盘点
2) 再判定
3) 后标配
随堂练习：各小组15分钟，规划本岗位区域整理的要求
2.2.4 整理的标准：使用时间与使用频率！
案例分享（图片+视频）：某企业推行整理的过程及成果展示
2.3 如何推进整顿
2.3.1 整顿的定义：向整顿要时间！
随堂研讨：各小组陈述2分钟，我们的现场现状
2.3.2 整顿的原则：三定原则：定点、定容、定量！
2.3.3 整顿的步骤：
1) 划片
2) 分类
3) 排列
4) 标示
随堂练习：各小组15分钟，规划本岗位区域整顿的要求
2.3.4 整顿的标准：让所有的物品都有一个合适的家！
案例分享（图片+视频）：某企业推行整顿的过程及成果展示
2.4 如何推进清扫
2.4.1 清扫定义：将设备及卫生死角彻底打扫！
2.4.2 清扫原则：三扫原则（扫漏/扫黑/扫怪）！
2.4.3 清扫步骤：
1) 先上后下
2) 先里后外
3) 先湿后干
随堂练习：各小组15分钟，规划本岗位区域清扫的要求
2.4.4 清扫标准：
1) 让设备改头换面
2) 让死角无所遁形
3) 彻底消灭跑冒滴漏
案例分享（图片+视频）：某企业推行清扫的过程及成果展示
2.5 如何推进清洁
2.5.1 清洁的定义：维持整理、整顿、清扫成果、保洁常态化;
2.5.2 清洁的原则：三不原则(不制造/不扩散/不恢复)！
2.5.3 清洁的步骤：
1) 巩固
2) 考评
3) 稽核
4) 奖惩
随堂练习：各小组15分钟，规划本岗位区域清洁的要求
2.5.4 清洁的标准：一尘不染、光亮如新！
案例分享（图片+视频）：某企业推行清洁的过程及成果展示
2.6 如何推进安全
2.6.1 安全的定义：生命不可承受之重!
▪ 视频：《安全事故启示录》
2.6.2 安全的原则：三绝对原则（绝对不违规/绝对不容忍违规/绝对不放过违规）
2.6.3 安全的步骤：
1) 规划
2) 总结
3) 培训
4) 检查
5) 改善
6) 防错
随堂练习：各小组15分钟，规划本岗位区域安全的要求
2.6.4 安全的标准：
1) 蓝线
2) 黄线
3) 红线
案例分享（图片+视频）：某企业推行清洁的过程及成果展示
2.7 推行6S的案例展示
2.7.1 安全生产6S展示
2.7.2 现场作业6S展示
2.7.3 线上物流6S展示
2.7.4 现场作业信息6S展示
2.7.5 工模治具6S展示
2.7.6 质量管理6S展示
2.7.7 仓储管理6S展示
2.7.8 设备管理6S展示
2.7.9 厂区环境6S展示
2.7.10 办公区域6S展示
2.7.11 文件资料6S展示
2.7.12 后勤安保6S展示
2.7.13 员工着装6S展示
2.7.14 其他6S展示范例
第三讲 方法篇：6S的方法-工具
3.1 颜色管理——颜色就是效率！
▪ 示例：颜色的作用及要点
3.2 目视管理——最有效率的管理！
▪ 示例：一目了然的视觉效应
3.3 摄影大赛——瞬间的记忆！
▪ 示例：企业文化墙摄影大赛展示
3.4 VCR回顾——连续的证据;
▪ 示例：现场回放的示例
3.5 奖惩措施——给违规者温柔一刀;
▪ 示例：“二高一低”的奖罚措施
案例分享（图片+故事）：某企业推行6S的过程方法展示
第四讲 实施篇：可持续6S机制——计划/执行/检查/处置
▪ 如何确保事半功倍：PDCA方法的运用
▪ 如何确保可持续？全员参与的PDCA循环改善
4.1 6S管理基础体系构筑
4.1.1 建立《6S管理项目方案》
4.1.2 建立《6S管理推进组织》
4.1.3 建立《6S管理规则及绩效考核标准暂行标准》
4.1.4 制定《6S管理推进日程计划》
4.1.5 召开6S全体动员大会
4.1.6 落实《6S管理方法培训计划》
4.1.7 做好6S管理宣传工作
4.1.8 促进各阶层干部6S意识教育
4.1.9 建立6S定期沟通与检讨机制
4.1.10 定期总结与考评
案例：P阶段案例分析：如保让计划赶上变化
4.2 6S自主管理体系构筑
4.2.1 6S样板区实战
4.2.2 红牌作战
4.2.3 OPL教育
4.2.4 定点摄影
4.2.5 可视化管理
4.2.6 持续改善
4.2.7 绩效管理
4.2.8 扩大样板区
4.2.9 全面展开
案例：D阶段样板案例展示
4.3 6S管理标准化体系构筑
4.3.1 6S自检活动
4.3.2 6S互检活动
4.3.3 6S管理督察
4.3.4 6S管理评价
4.3.5 6S管理KPI考核
4.3.6 6S管理制度标准化
4.3.7 6S管理系统化
4.3.8 6S定期成果发布
案例：C阶段样板案例展示
4.4 6S推行失败的因果关系
4.4.1 6S与三不的关系
4.4.2 将6S融入日常工作进行管理！
案例：C阶段样板案例展示
课程总结：
提问、答疑
授课老师
段富辉 中国智能制造协会自动化咨询专家
常驻地：郑州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
