课程收益：
1. 掌握正宗的TPM推行方法
2. 生产部门对设备基本维护（点检，深度清洁等）实现故障递减
3. 维修部门掌握系统故障递减方法（A3维修报告、故障月度分析、专业TPM）
4. 运用丰田系的技能诊断表，把握自己公司维修人员的弱项，制定培训计划
课程特色：
通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。
课程对象：
生产制造型企业生产管理人员及维修人员
课程时间：
2天（6H/天）
课程大纲：
一、TPM概论
1．什么是TPM活动
1) TPM的起源
2) TPM的含义
3) TPM的三大理念
4) TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵；八大支柱的内涵
5) 预防哲学是TPM的核心思想
2．3T（TPS TQM TPM）的共性
3．TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍
1）品质保全
2）自主保全（推进最广）
3）专业保全 （误解最大）
4）初期改善 （价值最大）
5）个别改善 （效果最大）
6）事务改善
7）环境改善
8）人才培育
4. 企业经营与 TPM
5．设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失） 与TPM的关系
6．TPM管理的KPI与KAI考核目标设定
【行动学习】：制定本企业TPM设备管理标准框架
7. 中国TPM与日本TPM推行中“4M”同与不同点
8. TPM活动与设备管理的关联
9. TPM内容及组织推行保证
【行动学习】：TPM推行方案制定
二、制造：TPM自主保全活动实务展开（自主保全推行1、3、5、7、9、11法）
1．推行TPM“一”大核心：明确目标和为什么要推以及推行什么
2. 推行TPM的“三”大基础（清扫、紧固、润滑）
3、自主保全TPM“五”大解析案例
【案例解析】：设备清扫点检遵守不了改善案例
【案例解析】：初期清扫发现不了问题该如何对应案例
【案例解析】：现场人员的技能不足该怎么办案例
【案例解析】：现场人员&高层不愿意支持该怎么办案例
【案例解析】：TPM活动企业成功案例分享（丰田金奖案例）
4、自主保全TPM推行“七”步骤及国内企业的变
5、 推行自主保全“九”大要点（小强老师梳理）
1）三大神器的运用
2）什么是设备故障的前期征兆？
3）设备故障停机的改善策略
4）设备维护保养的定义与分工
5）安全操作规程编写要点
6） AM清扫-时间递减
7）润滑体系构建
8）可视化管理技术在AM（点检）的应用
9）开展自主维护的阶段验收评比
6、在实务中如何展开“十一”大步骤
7、.运用老师评价表自评自主保全TPM推进/生产现场管理情况
【计划演练】：找出自主保全推行的重要弱项按要求制定改进计划，
【行动学习】：某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用
【行动学习】：自主保全TPM诊断表
三、维修：TPM计划保全活动实务展开（设备故障：三防、三减法）
1．计划保全的基本观念体系
1）设备零故障的五个对策
2）零故障的5对策与TPM5支柱关系
3）建立计划保全体制的重点工作
4）预防保全与预知保全的主要区别
2．如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3．设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略
4. 实践设备零故障的7个步骤
5. 设备故障预防三大法
5.1预防法一：建立三级设备防护体系
1）如何开展TPM设备专业点检
2）如何进行设备日常巡检
3) 如何制定设备维护保养制度
5.2预防法二：建立以信息化为主预测性维护
1）信息化、智能化、数字化的在设备中运用
2）预测性维护实现的2的路径
5.3预防法三：优化预防考核评价
1）设备运维管理流程体系构建
2）设备运维的考核评价
6．设备故障递减三方法
6.1设备故障递减一：长停&重复故障根治
1） 事实与感受的区别（记录事实）
2） 故障真因的分析方法（小强3大提炼）
【案例解析】：故障真因的5问法案例
3）故障不可怕，可怕对故障的无视
4）故障对策的3原则
【行动学习】：A3报告的运用
6.2设备故障递减二：故障数据分析总结
【案例解析】：月度维修记录分析
【行动学习】：月度汇总报告的作成
6.3 设备故障递减三：故障分析工具（FTA PM QCC 五问法）
【案例解析】：FTA故障数案例
【案例解析】：故障分析QCC解决案例
7. WCM的PM8大模块介绍
8. PM推行案例介绍
9. 设备管理评价/自评改善计划
【计划演练】：找出设备管理的重要弱项按要求制定改进计划，“天使”协助；
四、正确的个别改善实务展开（6+16大损失识别、3大常规解决法）
1．个别改善推进中常见问题点（改善件数少，质量低）的本质原因
2．设备管理中的常见6大损失定项识别
3．生产活动16大LOSS与个别改善
4．解决问题问题3方法
1） ECRS
2） 和田12动作法
3） 超级头脑风暴法
【案例演练】：保杯子9大原则的变法
【案例演练】：弄出杯中水的“一万”种方法
5. 个别改善活动的展开9大步骤
【案例演练】：以丰田改善案例为模版，要求每月提出30件以上与QCDSP相关性的改善案例能力
五、核心重点如何提高设备综合效率（OEE）
1. 设备综合效率（OEE）
2. 设备损失分析
1）阻碍设备效率化的八大损失
2）阻碍人的效率化的五大损失
3）其它三大损失
3. 设备效率的计算
4. 如何降低损失
1）SMED――设备快速切换
2）丰田OEE换料停机改善案例
授课老师
唐亚文 曾任职丰田集团精益推进主任
常驻地：苏州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
