王大伟:精益班组建设

课程背景：

在当今竞争激烈的市场环境下，企业面临着成本控制、质量提升、效率优化等多重挑战。班组作为企业生产运营的最基层单元，其管理水平和执行能力直接影响着企业的整体绩效。传统的班组管理模式往往存在流程不规范、浪费严重、沟通不畅等问题，难以适应快速变化的市场需求。

如何武装班组长这个团队，如何使其具有“与时俱进”的崭新能力，打赢“班组长的战斗”是摆在所有企业面前的紧迫课题。精益班组建设（精益黄带）课程应运而生，它将先进的精益思想和方法融入班组日常管理，旨在消除浪费、提高质量、提升效率，打造高绩效的基层团队。

众多企业实践表明，成功实施精益班组建设，能有效降低成本、增强竞争力，对企业和员工都具有重要的现实意义诞生。

课程收益：

● 理解精益理念，树立持续改进的意识，达成降本增效的目的

● 掌握精益生产中的各类管理工具与方法，提高工作执行的规范性和效率

● 学会运用科学的问题分析与解决方法，增强应对工作中突发问题和挑战的能力

● 掌握团队建设与沟通协作的方法，打造高效，高质，安全且高凝聚力的团队

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：车间主任、生产工程师、一线班组长、储备班组长、一线作业员

课程方式：讲师讲授、视频互动、案例分析、实操演练、小组游戏

课程工具：

课程大纲

导入视频播放：丰田车间员工安全过马路“指差呼称”环节

第一讲：精益班组长

一、什么是精益班组长

1. 三现主义与大野耐一圈

1）三现主义

案例分析：丰田佐吉与织布机

2）大野耐一圈

案例分析：大野耐一圈和现场管理

2. 精益班组长的角色

1）现场的中心

2）问题解决与处置

——作业指导、人际关系、作业方法、安全作业管理

3）角色认知

——领导者/监督者/传播者/协调者/训练者/执行者/调配者/支持者/好部属

3. 精益班组长的任务

1）安全管理

2）品质管理

3）生产管理

4）成本管理

5）人事管理

6）环境管理

7）设备保全管理

案例分析：丰田班组的7大任务

4. 精益班组长的技能要求

1）专业知识

2）SIPOC流程技能

3）PDCA管理

4）标准化和例外管理

5）“T”型思维

6）5W1H与4M1E工具

7）领导力

8）组织激励能力

9）卓越沟通能力

第二讲：精益班组建设基础

一、精益生产理念导入

1. 精益生产的起源与发展历程

2.精益生产的核心思想

1）价值；增值与非增值

2）价值流

3）流动

小组分析：图片展示流动与非流动的差异

4）拉动式生产

案例：看板式后拉生产方式案例

5）追求完美

案例分析：传统的产品市场与生产过剩的现实

连线游戏：各小组选代表进行案例与精益核心思想的连线

二、精益班组在企业中的职责与作用

1. 精益班组的职责

1）事务管理

2）生产管理

3）持续改善

4）例外管理

5）卓越团队建设

2. 精益班组管理对企业整体运营的作用

1）积极进取的班组执行力

案例分析：执行力进阶路径图

2）高效进行上传下达

3）生产效率、品质水准、安全指标的达成者

4）自主改善的倡导者

互动讨论：学员分享所在班组在企业中的实际作用和面临的挑战

三、精益班组的特征与建设目标

1. 精益班组的特点

——如团队协作、标准化作业、持续改进等

2.明确精益班组建设的长期和短期目标

1）长期目标：打造学习型组织

2）短期目标：降低成本、提高质量、提升员工满意度等

小组讨论：结合自身班组情况，探讨如何制定符合实际的精益班组建设目标

第三讲：精益工具与方法应用

一、5S现场管理法

1. 5S 的概念

2.5S实施步骤与方法

1）红牌行动法

案例分析：某电子产品装配车间的红牌行动案例

2）三定原则现场管理

案例分析：成都某空调车间的车间定置定位管理

案例分析：无尘室车间班组工作现场推5S

案例分析：5S清扫清洁为TPM全员设备保全打下基础

小组实践：学员分组对模拟工作区域进行5S改善，制定改善方案并展示成果

二、看板管理

1. 看板管理的原理与作用

2. 看板的分类

1）管理看板

2）生产看板

3）物料看板

案例分析：展示地铁站、公路、车间各个区域的看板并引导学员讨论与思考

3. 看板系统的设计与运行

案例分析：某企业看板管理实施案例，分析看板管理对生产效率和库存控制的影响

三、价值流分析（VSM）

1. 价值流的概念与价值流分析的目的

2. 识别增值与非增值活动

3. 价值流分析的方法与工具，绘制现状价值流图

4. 设计未来价值流图

小组练习：学员选择一个班组工作流程进行价值流分析，绘制价值流图并提出改进建议

第四讲：精益质量与标准化

一、精益质量理念

1. 质量在精益生产中的重要地位

案例分析：COPQ劣质成本在企业经营中的危害

2.精益质量与传统质量观念的区别

1）检验质量（事后控制）

2）制造质量（事中控制）

3）预防质量（事前控制）

案例分析：通用汽车精益质量的“三不原则”与各场景的案例（“不接受、不制造、不传递”质量文化）

案例分析：企业因质量问题导致的损失和通过精益质量管理实现质量提升的案例

二、标准化作业

1. 标准化作业的意义

2.标准化作业的制定方法与流程

1）作业顺序

2）节拍时间

3）标准手持等

现场实操：角色扮演“讲师”的准备工作

现场游戏：画猪游戏

3.防错技术

1）防错的概念与原理，与标准作业的关系

2）常见的防错防呆方法

a通过产品及制造过程的重新设计，加入Poka-yoke方法

b运用机器人技术或自动化生产技术

c合并生产步骤，实施工业工程改善

d采用保险丝进行过载保护等

小组讨论：结合班组工作实际，提出已经应用或者可能应用防错防呆技术的场景和方案

第五讲：精益成本管理

一、成本意识培养

1. 成本构成分析

2. 成本管理在精益班组中的重要性

3. 成本与利润的经营思想

案例分析：通过成本浪费案例，引导学员识别日常工作中的成本浪费点

二、成本控制方法

1.精益成本控制的工具与方法

1）消除7大浪费

a过量生产的浪费

b不合格产品的浪费

c等待的浪费

s动作的浪费

e运输/搬运的浪费

f过度加工的浪费

g库存的浪费

案例分析：某工厂7大浪费的实际案例

2）一个流生产线设计

案例分析：机加工的一个流生产线

3）生产线平衡ECRS

Eliminate剔除不必要的操作

Combine/change组合/改变操作

Reorganize/reduce重组/减少工序

Simplify简化、优化工序

案例分析：电子手表工厂的装配测试线改善项目

4）动作经济性原则

案例分析：工厂各车间的动作改善案例

5）流程优化

6）TPM 全员生产性设备维保

案例分析：某钢铁企业通过“班组小组活动”进行设备自主保全

2. 使用价值流分析降低成本，识别和消除非增值活动

1）绘制价值流现状图

2）识别增值与非增值活动

3）设计未来理想图

4）制定公司精益改善活动规划

小组讨论：制定降低班组成本的具体措施和行动计划

第六讲：持续改进与降本增效

一、持续改进理念KAIZEN

1. 持续改进的概念与意义

2. 持续改进的文化建设/合理化建议体系

案例分析：员工提案的降本提质收益

二、改进工具与方法

1.5M1E分析与成本改善

3. 问题解决流程

1）明确问题

2）分解问题

3）设定目标

4）把握真因

5）制定对策

6）贯彻实施对对策

7）评价结果和过程

8）将成果标准化并推广

案例分析：丹纳赫深潜模型问题解决流程案例

三、创新思维培养

1.创新在精益班组建设中的作用

1）突破组织的疑难问题

2）践行“先动脑袋再动口袋”的原则

3）激发士气，增强凝聚力

2.头脑风暴会议

1）会议前准备工作

2）会议发言规则

3）会议活动形式

4）会后总结与跟进

小组讨论：用头脑风暴的形式，研究如何在班组日常工作中培养和应用创新思维，提出创新改进建设

第七讲：团队建设与沟通协作

一、班组团队建设

1. 团队的定义与团队建设的重要性

2.团队建设的要素与方法

1）目标设定

2）角色分工

3）作业流程

4）团队激励

团队拓展游戏：无领导小组输出酒店机器人的生产方案

二、有效沟通技巧

1. 沟通的原理与重要性

2.沟通的方式与技巧

1）沟通的本质就是说服

2）语言的速度、语气和音量

3）肢体语言

4）聆听的技巧

游戏PK：你猜我的锦囊

三、冲突管理与解决

1.团队冲突的产生原因与类型，正确认识团队冲突

1）识别冲突的根源

2）识别冲突的人员或者事件

3）列出共同点和差异，并进行排序

4）给与让步和补偿或者优化规则

2.冲突管理的策略与方法

1）回避

2）妥协

3）合作

角色扮演：模拟团队冲突场景，学员运用冲突管理方法进行解决

课程小结：

1. 精益班组和传统班组的区别

2. 日常中遇到的问题分享

3. 下一步计划

1）后续班组“一日流程”设想

2）哪些事情马上可以去改善

管理层寄语

授课老师

王大伟 20年世界500强企业精益管理实战经验

常驻地：上海
邀请老师授课：13439064501 陈助理

邀请授课

主讲课程：《全面精益生产管理》 《SMED快速换型实战应用》 《TPM全员生产性维护推行实务》 《降本增效与成本控制》 《浪费识别与精益改善》 《精益班组建设》 《标准化作业与防错》

王大伟老师的课程大纲