[课程背景]Curriculum background
企业竞争看管理，管理看现场，打造整洁、高效、有序的生产现场，是企业提高基础竞争力的有效途径：
◆ 规模越做越大，投入越来越多，而效益却越来越差，制造成本居高不下；
◆ 制造现场定位不清，方向不明确，导致管理问题接踵而至；
◆ 面对少批量多品种、多批次的严格交付要求等问题，手足无措；
◆ 员工素质良莠不齐，各要素功能发挥无法达到现场要求，百般无奈；
◆ 现场管理人员没有制定有效的标准，找不到督导工作的根本点，不能有效实施；
◆ 想改变目前的局面，做过改善但效果不好，以致愈发千头万绪，无从下手；
◆无论使用何种激励方式，都无法让员工保持长期的工作激情；
在企业经营中，企业管理者常有以上的困惑，这些问题的症结在哪里？如何真正使现场成为利润产生的源泉？如果建构最优化的现场运作模式，如何向现场精益化管理转型？
[课程收获]Course harvest
本课程以知名企业精益生产现场管理模式为蓝本，结合国内制造业现场管理面临的问题及需求，全面梳理并剖析了精益现场管理的方法、工具及技巧，并从精益现场管理核心出发引出精益管理的灵魂——持续改善，以构成基层管理的核心行为，谋求更优质、更有效率的现场管理与改善。
1、明确现场如何定位及建立具有特色的现场管理
2、充分理解和运用三项基本活动（标准化、目视化、看板化）推进现场管理
[授课形式]Course harvest
1、专业讲师深度剖析日式精益实战理论，系统规范，简单、实用、可操作
2、活泼，幽默，课堂气氛活跃，很高的参与性与互动性
3、善用大量实战案例启发学员，实用性强
4、现场答疑互动，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合
[授课时间]Teaching time 2天
[授课对象]Course harvest 一线主管等制造业生产及运营系统各级管理人员、基层员工
[课程大纲]Course harvest
第一讲：现场定位--关乎质量、成本、交期、安全、效率
1、现场与管理
2、现场的六大投入要素与六大目标分析
案例分析: 现场管理与QCDS 的关系
3、生产现场直接评价法--- 发现现场的问题
第二讲：现场管理的三大工具
一、标准化管理--标准化是现场管理的根本
提升管理水平的2大轮子-创新改善与标准化
1、什么是标准化管理？
2、标准化的作用分析
3、标准化的应用
案例：企业标准化管理手册
标准化操作规程（SOP）
二、目视化管理-让管理“一目了然”
1、什么是目视化管理？
2、目视化管理的作用分析；
3、目视化管理在现场的具体应用
案例分析：定点摄影、红牌；
三、看板管理--揭示问题，防微杜渐
看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
1、看板管理包括哪些内容？
2、看板在现场的应用
案例分析：库伯安迪生现场管理看板
第三讲:现场的人员管理
1、班组的组织建设--- 构建卓越班组健康发展平台
---建立班组圆桌式组织结构、激发成员参与班组管理
2、制度建设--健全卓越班组的体制框架
---实效制度是组织正常运转的保障
---制度建设存在的难点和误区
---管理环境化--用自省式管理取代督察式管理
案例分析：员工为什么疏远了小刘班组长?
3、人才建设--激活卓越班组的核心力量
---修炼员工基本功---“八全管理模式”
---开发员工领导力—轮值管理
---开发员工执行力--- 动态激励
4、透明化建设--健全卓越班组的“三公”平台
---透明化管理的三大功效及实施
1）、问题透明--- 具体体现
2）、制度透明--- 具体体现
3）、绩效透明--- 具体体现
4）、现场透明--- 具体体现
5、机制建设---开启卓越班组的动力之门
赛马机制
狼羊机制
透明机制
荣誉机制
分享机制
评议机制
第四讲、现场质量管理—精益求精，追求更高品质
质量---企业的生命线！现场---孕育质量的场所！
一、现场质量管理：质量控制和质量改进
二、六大因素的分析及主要预防控制措施
1、操作人员因素分析及控制
问题：如何提高员工的质量意识？
案例：丰田公司人为操作不良常用对策
2、机器设备因素分析及控制
案例：如何提高设备的精度和稳定性？
3、材料因素
案例：丰田“召回”事件；
4、工艺方法的因素
标准化作业管理的常用文件
分析：工序标准化作业管理要点
5、环境的因素
（1）、软环境 （2）、硬环境
6、测量的因素
三、推行QCC活动，实施质量改进
案例、海尔：构造“零缺陷”管理机制
第五讲、现场安全管理--- 生产必须安全
1、作业现场 “4S” 活动
2、安全目视化标示、作业标准化
3、隐患排查治理活动
4、工作安全分析
5、危险预知训练（KYT）
6、安全行为观察-
案例：--从“要我安全”如何转变为“我要安全”；
案例：根据图片现场开展危险预知训练
第六讲持续改善是现场精益管理的灵魂
1. 促进现场改善的总体布局与规划
2. 如何开展个人改善：创意功夫（合理化建议）
案例：丰田是如何开展创意功夫
3. 如何开展团队改善：集体改善（小集团活动）
4. 站在战略高度上，推行精益（整体改善）。
总结：精益的意识比工具更重要，现场管理的成功关键
第七讲：课后实践作业
1、生产现场直接评价法实施
2、现场5S管理推行计划
3、现场标准化、目视化、看板化实施计划
授课老师
王延臣 安全生产管理讲师、咨询师
常驻地：郑州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
