课程背景：
企业是通过创造价值，从而获取利润。生产现场是企业输出价值的，主体价值是在生产现场完成创造。很多生产型企业，对生产现场的持续改善，是通过意识到问题，解决问题的方式进行持续改善。当意识到问题的时候，这个问题已经是非常明显并且带来了相应的损失。
企业的生产现场是一个整体，那么进行持续改善，也必须进行系统分析发现问题，系统制定方案解决问题，从而形成持续化的持续改善。发现问题就需要制定出改善目标，然后和现状进行对比，通过这样的方式找到问题，然后进行问题解决和改善。通过不断的提升目标，的方法实现问题的持续发现，以及对问题的持续改善。
生产现场的低效与浪费行为，是很多企业需要解决的问题。我们通常的解决方法是等问题爆发，才对问题进行解决。这种解决思路更像是已经生病，并且病症严重时才开始救治。正确的方法是在问题还没有爆发之前，就提前发现问题解决问题。这样才能让浪费行为和低效行为从源头上得到解决，并且还能建设浪费和低效给企业带来的经营影响
课程效果
1， 系统思维、发现问题——企业解决问题是为了实现某个目标，而不是为了解决问题工作而解决问题；
2， 产出思维、解决问题——减低成本提升效率是现场持续改善的目的，而实现什么样的改善目标的确立，才能让改善有计划、有结果导向、有考核激励、有执行力；
3， 逻辑思维，分析问题——通过逻辑思维系统分析出来的问题，才是完整解决问题的唯一途径，否则会出现想解决的问题解决了，不想解决的问题被忽略了；
4， 动态思维，固化成果——固化改善成功从来都不是，依靠制定新的标准取代旧的标准，而是通过动态思维，对问题进行动态管控，让持续改善成为日常工作；
5， IE工具，改善动力——IE被称为工业之母，是因为它对提升效率消除浪费具有完整的工具方法。
6， JIT目视化，提高效率——目视化管理的标准化，提升现场生产效率，降低不良率、降低成本。
7， 5S管理，持续精进——5S管理的持续推进，提升生产现场效率，提升质量合格率，降低成本、降低设备故障、降低安全事故发生几率。
授课方式：
课程采用混合式教学模式，包含讲授、案例研讨、小组讨论、角色扮演沙盘演练等形式。打造生动的课堂氛围，通过案例分析，实景探讨，帮助学员直接应用方法工具解决问题转变观念。
授课时间：2天（12小时）
培训对象：
1， 企业生产管理人员、企业生产管理相关部门人员；
2， 对企业生产管理持续改善感兴趣的人员；
课程大纲：
第一天：
第一部分：生产现场持续改善意识建立
（主要内容：思想观念意识的改变，时长2小时）
一、 系统观
系统思维，局部问题改善不能代表整体问题改善，从整体出发发现问题解决问题。
1， 生产现场管理全景图
2， 生产现场问题链
3， 现场问题现状图分析CRT
二、 有效产出观
没有目标的改善，只是发现问题解决问题，等待效果的改善。要改善效果成为发现问题的基础，也是改善的目标结果
1， 生产现场数字化管理基础数据
2， 生产现场数据分析
3， 通过数据制定改善目标
三、 逻辑思维观
1， 思维困局破解：那个问题更容易解决？
2， 充分必要条件逻辑
3， 浪费行为的宏观/微观思维逻辑
四、 动态调整观
1， 持续改善动态调整
2， 缓存管理与案例讲解
第二章，现场管理与持续改善
一，现场管理的金科玉律
1， 当问题（异常）发生时，要先去现场。
2， 检查现物（有关的物件）。
3， 当场采取暂行处理措施。
4， 发掘真正的原因并将它排除。
5， 标准化以防止再次发生。
二，生产现场管理状况评估
三，生产活动的6条基本原则
四，生产现场设备管理图
1， 现场设备管理八字真言
2， 现场设备管理两大基石
五，现场的计划管理
六，生产现场的标准化管理
1， 生产现场标准化管理的四个特点
2， 制定实施作业标准
3， 一个好的作业标准必备五点
4， 案例分享
第三部分，现场目视化与5S管理
（主要内容：讲解目视化看板管理和5S管理方法，时长4小时）
一， 现场目视化管理
1， 目视化管理实景分析
2， 目视化管理层级效果
3， 目视化管理看得见，管得到
4， 目视化管理的目的
5， 目视化管理的目标
6， 目视化管理的作用与目视化管理的内容
7， 目视化管理的基本要求
二， 分类目视化管理
1， 安全管理目视化与案例分享
2， 区域管理目视化与案例分享
3， 定制图管理目视化与案例分享
4， 音、灯光、视频管理目视化与案例分享
5， 标签、标示管理目视化与案例分享
6， 看板目视化管理与案例分享
7， 现场定位目视化管理与案例分享
8， 色彩目视化管理与案例分享
三， 生产现场常用看板的设计与应用
1， 企业文化与行政管理看板
2， 生产计划看板
3， 物流管控看板
4， 生产工艺与设备技术看板
5， 质量管控看板
四， 生产现场5S管理
1， 5S管理说明与概括
2， 5S管理的核心要点
3， 生产现场5S管理的八大好处
4， 5S管理标杆企业鉴赏
五，目视化管理与5S管理常用的工具
第四章，八大浪费与七大工具
一，八大浪费讲解
1. 什么是浪费
2. 浪费的分类
3. 精益生产的特点、终极目标
（1）零浪费：拉动式(pull)准时化生产(JIT)
（2）零缺陷
（3）高柔性：小批量、多品种
4. 精益理念、文化（精益思想）
5. 八大浪费的详细阐述
（1） 不良、修理的浪费
（2） 加工的浪费
（3） 动作的浪费
（4） 搬运的浪费
（5） 库存的浪费
（6） 制造过多，过早的浪费
（7） 等待的浪费
（8） 管理的浪费
二，消除八大浪费的IE7大工具
1. 人机法的运用:
（1） 人机法的概念
（2） 人机法的运用范围
（3） 人机法的操作工具
（4） 人机法改善操作的着眼点
（5） 人机法改善前后案例（一）
（6） 人机法改善前后案例（二）
（7） 人机法改善互动案例
2. 动改法的运用
（1） 动改法的概念
（2） 动改法的运用范围
（3） 有关人体动作方面的10项原则
（4） 有关工具与设备设计的6项原则
（5） 有关工作场所环境布置的6项原则
3. 防错法的运用
（1） 防错法的具体表现
（2） 防错法的基本原理
（3） 防错法的互动案例
4. 五五法的运用
（1） 五五法改善的前提---发现问题
（2） 发现问题的前提---怀疑的态度
（3） 怀疑态度的出路---系统的提出疑问
（4） 系统的提问方法---5W2H
（5） 什么是5W2H
（6） 发问的基本案例之一
（7） 发问的基本案例之二
（8） 五五法的互动案例
5. 双手法的运用
（1） 双手法的概念
（2） 双手法的运用范围
（3） 双手作业图的一般画法
（4） 双手作业图的画法要点
（5） 双手作业图画法的案例之一(改善前)
（6） 双手法改善的操作要点
（7） 双手作业图画法的案例之一(改善后)
（8） 双手作业图画法的案例之二(改善前)
（9） 双手作业图画法的案例之二(改善后)
（10） 双手法改善互动案例
6. 流程法的运用
（1） 流程法的概念
（2） 流程法的分析技巧
（3） 流程程序图案例介绍
（4） 流程程序图图例分析(改善前)
（5） 流程分析记录(改善前)
（6） 流程程序图图例分析(改善后)
（7） 流程分析记录(改善后)
（8） 流程分析法效果总结
（9） 流程分析法互动案例
7. 抽查法的运用
（1） 抽查法的基本概念
（2） 抽查法的操作案例
（3） 如何用连续测时法进行分析
（4） 抽查法操作方法的特点
（5） 抽查法与标准工时测试的共同点与差异点
（6） 抽查法互动案例
授课老师
仲杰 中国TOC研究学会会长
常驻地：上海
邀请老师授课：13439064501 陈助理
