精益生产理念、体系、手法、工具强化【知】+ 现场改善实战指导&成果发表【行】
主讲：林胜益老师
【课程背景】
您的企业是否存在如下问题：
▪ 产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻
▪ 客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限
▪ 人员越来越多、场地越来越大，可还是不够
▪ 加班加点拼命干，可还是交不了货
▪ 辛辛苦苦做了很多产品，又要返工
▪ 各类体系都推行了，却效果不大。改善思维与成效遇到突破瓶颈
▪ 自动化推动成效不张、信息化推动无法整合落地，现场增效不易
▪ 熟悉精益管理工具与手法，却未能持续有效地推动改善
制造工厂经常处在剧烈的竞争环境下，现今又处在“微利时代”，加上多品种小批量、短交期的产销型态，没有较强的经营管理与竞争能力很难永续经营。如何落地实践活用精益生产管理，理念、体系建设、心法、系统、手法与工具，是企业降本、求质、增效最有佳实战获益做法。
制造强国日本，通过以丰田生产方式为代表的精益生产方式，让日本汽车业在80年代时一举赶超美国汽车业，跻身世界制造强国之列。迄今为止，丰田汽车仍旧是利润最高的汽车品牌商，其利润常年超过德国大众与美国通用之和。精益生产方式亦成为最佳的生产方式，风靡全球。
如何以精益战略，目标分解、方针管理、结合现场，价值流、IE改善手法为主轴，藉由八大浪费、不断改善、问题分析解决，来实现企业转型升级、降本、求质、增效。建立精益生产两大支柱(自働化、准时化)的技术支撑体系，实现精益体系运维管理，是企业迈向精益智能制造转型升级、生产运营管理的基石。理解精益生产运营管理体系、实用手法与工具。运用精益战略、方针管理、价值流(VSM)、成本增减的构成、掌握成本低减的活动推动。来提升生产现场管理、不断的降本、求质、增效，落地实现精益生产体系建设是企业面临的一大挑战。
本课程的最大特色是为企业提供深入现场，直面问题的“培训+实战+发表”三位一体的成果落地培训模式。集讲师多年推行企业精益生产、方针管理、自働化、准时化、工厂规划、产线规划、自动化改善、降本、求质、增效等，精益智能制造规划与现场落地实施推行改善的成功实战经验。详细为制造企业解析精益生产体系建设、方针与运维管理、工具与方法等的成本低减、效率提升建设与做法。让制造型企业在面对精益生产管理提升、成本管控、效率与质量提升、人才育成等，推动一套有效的实战改善提升施实方案，来建精进精益生产体系建设，提升现场生产管理与效率、降本求质，并规避误区与失败。同时深入企业现场，透过 “三现主义”指摘问题，培养学员发现问题与改善的意识与能力，为企业精益生产培养推行精英。
【课程收益】
1. 强化精益生产的精益战略、文化、基本思想与意识
2. 理解结合方针管理、全价值链(价值流)的精益运营管理体系做法
3. 运用下图精益生产自働化、准时化体系技术支撑手法与工具，以IE改善为基础出发，推动现场价值流(VSM)实战改善，选定示范产线全过程降本、求质、增效改善议题与改善推动计划、组织做法
4. 强化精益生产体系建设的推动方法论、手法与心法。并规避误区与失败。
5. 精益生产、降本求质增效，价值流、准时化、自働化等成功案例解析与分享
6. 现场问题诊断建议，培养学员发现问题意识与改善的能力
【课程方式】
理论指导：由具有丰富实战经验的咨询顾问授课，讲授精益生产的思想、理念及其运用
案例分享：剖析改善过程中成功与失败的案例，探讨其成败的原因；
现场实战：★在企业生产现场直面问题，顾问现场指导解决，实战落地，大“浪”淘“金”；
课题解决：针对企业生产中的实际问题答疑解惑，教导学员思考与分析问题的方法；
效果追踪：1）课堂布置改善课题；2）“回头看”确认改善效益，参与成果发表！
【课程对象】企业总裁、董事长、总经理、副总、总监、厂长、IE等生产与经营管理人员。
【课程时间】3天（6小时/天）
【课程大纲】
一、 主题授课《精益生产改善，降本、求质、增效现场实战》
参加对象：全体学员地点：授课教室
精益生产理念、体系、手法、工具强化与案例解析
(第一天上午、第二天上午、第二天下午 课堂授课)
一、 为何要导入精益生产
1. 我们为什么要学习精益生产？
2. 精益生产方式-制造业管理可控的最佳实践
二、 精益生产的价值
1. 精益生产的使命
2. 企业的危机: 安于现状、不思改变
3. 案例解析：国内企业精益生产成功推动案例
三、 什么是精益生产(TPS)
1. 精益思维下企业经营的概念
2. 精益生产方式概要
3. 精益生产体系的工具与方法
四、 企业如何构建精益生产体系
1. 精益生产体系是公司战略目标达成的重要支柱
2. 精益生产（TPS）工作涵盖内容
3. 方针管理-建立卓越的战略目标达成体系
4. 精益生产成功案例分享
五、实现精益全价值链的价值流、消除浪费、改善、降本求质增效体系做法
1. 现场八大浪费的改善与真假效率的改善意识
2. 成本真谛、递减、递增的解析说明
3. 全价值链的价值流案例解析
4. 无处不在的精益降本求质增效的改善、改善、再改善案例分享
六、精益生产实施成功案例分享
1. 自働化—挖掘设备、人员管理的金矿
2. 少量多样—高效的柔性制造生产方式
3. 快速换模—提高效率的神器
4. TPM八大支柱—实现全员生产保全
5. 精益工厂规划、一个流、JIT案例分享
七、精益信息数字化
1. 信息化、数字化顶层设计
2. 信息化现状与管理提升做法(PLM、ERP、MES、WMS等)
3. 信息化、数字化智能工厂案例分享(离散、流程型)
八、成功推动精益生产的系统方法论
1. 精益生产项目推动者应有的观念
2. 效益产生与保证的三大要素说明
(1) 要素一、项目推动方法
(2) 要素二、专业方法掌握
(3) 要素三、高阶的支持与重视
3. 精益生产项目实施方式及项目管控说明
九、精益生产奠基智能制造
1. 精益智能制造的精神与挑战
2. 制能制造的根基与迷失
3. 精益智能制造案例分享
十、课程回顾与问题解答
二、 现场实地指摘、改善教导，示范作战项目推动
参加对象：指定学员与工厂中高阶地点：生产现场
精益方法与工具落地实践
(第一天下午 现场问题指摘(八大浪费确认)、(必要时学员结合晚间改善课题分析)
第二天上午现场改善问题指摘确认(VSM问题检讨)，
第二天下午现场产线改善项目作战看板课题测定、选定与改善推动指导
一、 整体说明
1. 通过现场问题指摘进一步了解学员公司目前的精益生产制造营运管理状况；
2. 主轴方向：以精益生产为主轴，从工艺、制造、仓储物流、交期、设备等效率、质量、成本、安全、人才育成、目视化、信息化、自动化等层面进行，找出学员公司目前管理中存在的问题和目标间的差距，并分析其问题产生的原因，予其解决方向及方法，为实施公司“精益生产管理提升”提供可参考性建议；
3. 依实地调研了解现状，为学员公司提供现场改善建议说明。(第三天与全体学员共同参与课程时说明)
4. 示范线改善推动组织、计划、课题确认。
二、 实施对象: 学员工厂
三、 参加人员: 工厂总经理及所有中高阶人员
四、 指摘说明：指摘以现地、现物、现实、干部面谈、文件调阅等方式进行。
(请课程前完成示范线八大浪费调查、VSM调查、初步改善课题与推动组织)
五、 行程安排：(建议课程前一天下午能到示范产线、原料、成品及备件仓库现场调研。或课程三天提供相关示范线相关作业照片或视频，便于问题指摘指导与相关案例准备)
一、 指定学员公司配合事项
1. 资料：提供企业示范线八大浪费调查表、VSM的现况与未来图及选定改善课题说明(诊断前提供)
2. 教具：准备一台移动式麦克风，一支强光投影笔，可携式白板2个(大白板，现场作业及问题说明看板)及白板笔(三种颜色)，以便现场解说
3. 会谈室：助预留安排一间可容纳全部人员的面谈会议室(预诊断用)
4. 培训室：可容纳全部学员同时参与的会议室（课程与学员参与诊断用）
一、 改善成果确认与现场发表
参加对象：全体学员及工厂中高阶地点：现场、授课教室
★ 选定课题改善 成果发表 - 诚邀高层参与 ★
(课程结束后进行选定课题问题改善，约一个月后进行半天改善确认、成果发表准
天成果发表、持续推动改善做法)
一、 推动说明
1. 课程目的：
通过顾问老师现场指摘问题，学员组织进行改善立项并制定改善行动计划，透过实操课题确认掌握度。
2. 实操说明：
1) 对于可立即实施的改善项目：且学员小组已组织实施完成，则制定改善成果报告分享；
2) 需后续持续推进的改善项目：制定改善思路及推动计划并做报告；培训组织单位进行改善项目立项追踪，阶段性(周)确认改善进度的完成情况。
3. 课程收益：
通过让学员结合企业实际改善项目进行落地实践，彻底掌握精益生产方法与工具的应用，同时为企业产生直接的经济效益，真正做到知行合一。
二、 示范线改善计划、成果报告发表- 轮流发表
1. 改善思路与推进过程汇报
2. 改善预期效益与标准化做法
3. 总结与后续推动改善计划
三、 精益改善项目报告点评- 高层与顾问点评
1. 改善项目期许与点评-公司中高阶
2. 改善项目点评与后续再改善的落地建议- 顾问
四、 精益生产改善心法与持续不断改善关键(授课教室)
1. 精益生产改善心法
2. 持续不断改善关键
3. 结语与建议
课程总结+集体合影：主办单位 + 指定学员公司总经理 + 全体人员
授课老师
林胜益 精益智能制造落地专家
常驻地：苏州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
