【课程背景】：
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
【培训收益】：
◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
◆ 提升改善意识和改善能力
◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法
◆ 预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料损耗控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。
◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力！……
◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
【培训对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等
【培训时间】：3-6天/每天6H
【培训内容】：
第一讲 精益生产概述篇
第一章 精益生产起源及其本质
▪ 市场竞争及全球化
▪ 为什么要实施精益生产管理
▪ 精益生产方式的发现
▪ 精益生产方式的兴起
▪ 精益思想：从增值比率看改善空间
▪ 精益思想五原则
▪ 所谓的丰田生产方式
▪ 丰田生产方式的目标
▪ 丰田生产方式的基本理念
▪ 丰田生产方式的2大支柱+平准化
※ 成功案例：某集团公司生产经理感悟
第二章 精益生产的目的：消除七大浪费
▪ 工序本身的浪费
▪ 不良品的浪费
▪ 搬运的浪费
▪ 库存的浪费
▪ 制造过度的浪费
▪ 动作的浪费 ▪ 等待的浪费
※ 视频分享大型制造业现场改善成果
第三章 精益生产实施：价值流
▪ 识别你的价值流
▪ VSM演示图板
▪ 价值流管理特点
▪ 选择价值流
▪ 选择要进行改善的价值流
▪ 选择价值流时应考虑的其他因素
▪ 绘制目前价值流状态
▪ 精益化的计量标准
▪ 精益生产评估
▪ 绘制未来状态图
▪ 持续改善计划设计
▪ 价值流持续改善阶段
▪ 实施持续改善计划
▪ 应对变化的措施
▪ 价值流分析模拟练习
※ 企业精益生产导入案例
第二讲 精益生产技法详解——流线化生产
第四章 流线化生产线
▪ 批量生产和流线生产的区别
▪ 流线化生产的八个条件
▪ 流线化生产的建立步骤
▪ 流线化生产建立过程
▪ 流线生产线布置的要点
▪ 一笔画的工厂布置
▪ U型化生产线的特征及优点
▪ 流线化生产布置
※ 某集团公司流线化生产案例
第五章 流程化设备设计与调整
▪ 易被差遣原则
▪ 裸体原则
▪ 流动原则
▪ 能屈能伸原则
▪ 弹性原则 ▪ 窄面原则
▪ 三不原则
▪ 成长带原则
※ 案例分享：全国知名乳制品行业及包装行业设备的维护作为案例进行分享
第六章 如何进行流线化生产的排产
▪ 流线化最佳的生产平衡率的计算
› 流线化平衡效率不高的原因 ——节拍不均衡--移动方式不合理
※案例：均衡生产线范例
› 平衡流线化的诀窍
※案例：某企业改善前后的平衡率比较分析
▪ 最短路线的平面布置方法
› 工厂总平面布置的原则
※案例：某企业平面流程图的优化
› 物料流向图布置法
› 车间布置
› 案例：某公司车间平面布置方案
▪ 经济合理的工艺路线
› 流程图的作用
› 流程图的分析
※流程图的绘制案例：某公司工艺流程分析
▪ 减少多余的动作要素
› 如何进行动作分析
› 动作经济原则
› 案例：动作的级别、流线化设计的诀窍
› 如何实现动作经济
※案例：某企业动作要素优化方案 ▪ 压缩搬运的距离、时间和空间
› 改善搬运的三个方面——搬运时间--搬运空间--搬运数量
› 物料搬运优化的原则和方法——搬运方便系数图--合理化搬运的原则
※案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案
▪ 提高人与机器合作的效率
› 人机分析的涵义与意义
› 人机分析的适用范围
› 人机分析表的绘制与分析
※案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表
第三讲 精益生产技法详解——安定化生产
第七章 人员的安定化
▪ 标准作业
▪ 产距时间
▪ 作业顺序
▪ 少人化
▪ 标准在制品
▪ 非标准作业处理
▪ 多工序操作
▪ 多能工实施要点
▪ 作业动作“三不”政策
▪ 动作改善的20个原则
第八章 设备的安定化
▪ 数字化管理
▪ 设备服务于生产
▪ 设备的有效运转率管理
▪ 设备管理的误区
▪ 设备故障管理
▪ 向零故障挑战
▪ 减少空转
▪ 全面生产维护 ▪ 自主保全
第九章 品质的安定化
▪ 品质变异的来源
▪ 品质的三不政策
▪ 零不良原则
※案例和练习
第十章 物量的安定化
▪ 经济批量不经济
▪ 快速切换的方法和原则
▪ SMED的定义
▪ 快速切换的改善着眼点及思路
▪ 快速切换的实施法则
第十一章 管理的安定化
▪ 现场管理
▪ 如何形成现场改善自律机制
▪ 可视化管理--让问题看得出来
▪ 多功能的自我领导团队、教育与改善
※案例分享：精益生产咨询项目成功案例分享
第四讲 精益生产技法详解——平衡化生产
第十二章 平稳化生产
▪ 何为平稳化生产
▪ 生产进度与生产能力不足的对策
▪ 生产计划安排原则
▪ 生产排程的高明做法
▪ 依据4M1E做好产前准备
▪ 生产进度随时掌控
▪ 在制品占用量分析
▪ 平稳化生产的技巧
▪ 混流生产是平稳化生产的最高境界
第十三章 自动化(jidoka)生产
▪ 自动化和带人字旁自动化的区别
▪ 实现jidoka的三个手段
▪ jidoka的有效工具--按灯制度
▪ 快速处理问题系统
▪ 问题管理—5F法和刨根法
▪ 5Y分析 ▪ 合理化四个步骤
▪ PDCA循环
▪ 均衡化生产
※ 案例分享
第十三章 准时化生产(JIT)
▪ 准时化生产的特点
▪ 准时化生产与后拉式生产有何区别
▪ 准时化生产方式(JIT)运用方法
▪ 如何根据需求计算需求节拍
▪ 生产节拍的计算方法
▪ U型生产线与单件流
▪ 如何实施准时化生产
▪ 看板生产的条件
▪ 看板生产的规则
※ 案例练习：如何计算看板数量
※ 案例分享：某大型公司看板管理成功案例
第五讲 精益生产效率提升篇—单元化（CELL）生产
第十四章 生产方式的变革和生产理念的发展
▪ 生产方式的变革
› 生产方式变革的动因
› 生产理念的探索——流线化简介
› 生产理念的探索——柔性生产模式
› 丰田制造4P模式
› 丰田模式精实制造
› 丰田模式减除流程浪费的7项原则
› 丰田模式JIT
› 生产理念的探索
第十五章 柔性生产方式
▪ 柔性生产方式的界定
▪ 柔性生产方式的构想
▪ 柔性生产方式的实现手段
▪ 柔性生产方式的种类
▪ CELL拉的构造形式
▪ 改良的CELL生产系统
▪ 生产改良设备的延伸
第十六章 流水/柔性生产方式的比较
▪ 生产方式的变革
▪ 小单元生产的益处
第十七章 CELL拉概述
▪ 何为CELL拉
▪ 单元/CELL生产方式 ▪ CELL拉实施基本理念
▪ CELL拉的基本构成元素
▪ CELL拉组程序
第十八章 装配工序设计
▪ 工时的制定
1.工时消耗的分类
2.劳动定额的构成
▪ 作业研究
1.作业研究的内容与作用
2.作业研究的思维方法与改进原则
3.方法研究
4.时间研究
第十九章 工作台的设计组装
▪ 工作台的组装配件
▪ 工作台的组装设计
第二十章 CELL拉线体设计
▪ 生产线一般布置原则
▪ 生产线一般布置方式
▪ CELL拉线体设计原则/流程/方向
▪ CELL拉生产现场管理
第二十一章 CELL拉设备验收
▪ 设备及工装验收
▪ 新拉验收程序
第二十二章 CELL拉的持续改善
※CELL拉的改善实例
※某国际知名企业单元化生产改善成功案例分享
第六讲 精益生产项目推行技法
第二十三章 推行精益生产项目必备的意识
▪ 员工意识
› 改善给企业带来的影响
› 改善的误区
› 帮助员工拥抱变革
› 企业利润及成本模式分析
▪ 浪费意识
› 企业常见的7+3=10种浪费
› 识别并挖掘浪费
› 寻找浪费的4M方法
› 消除浪费和零缺陷
※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
▪ 库存意识
› 企业库存的来源和危害
› 如何有效的消除库存
▪ 效率意识
› 假效率与真效率
› 个别效率与整体效率
› 可动率与运转率
▪ 全局意识
› 对整个制造流程进行分析 › 对单面流程进行分析的危害
› 不断的改善
第二十四章 精益生产项目管理技巧
▪ 精益生产项目经理必备的能力
› 组织策划能力：
› 团队管理能力：
› 沟通协调能力：
▪ 精益生产项目实施步骤
› 项目启动的必要条件：
› 项目中短期计划的制定：
› 项目进度控制：
› 项目阶段性总结：
▪ 项目实施过程中的问题与解决
› 部门协作问题：
› 失败的挫折：
第二十五章 精益生产项目推行方式
▪ 精益差距评估方式
▪ 精益指标体系
▪ 实施精益生产对各部门的要求
▪ 精益生产开展方式、
※ 精益生产模拟演练
Q&A：课程总结、现场问题解答及课后合留念
授课老师
宋志军 中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人
常驻地：深圳
邀请老师授课：13439064501 陈助理
