授课老师: 宋志军
常驻地: 深圳

课程背景:

   在当前全球经济危机的冲击下,不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变,对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功,尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修,以此来提升设备的生产效率,但要用什么方法来考核和提升设备效率呢?为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。

课程目标:

▪ 加深理解TPM的内容与对企业的重要

▪ 认识设备工作中的各种损失及其比例;

▪ 了解设备考核指标0EE的内涵和意义

▪ 在现场实践中怎样使用OEE来考核设备效率

▪ 提升设备综合效率的种种具体做法

▪ 推荐数字化的综合效率管理系统

▪ 通过实例的讨论和练习,掌握0EE提升的步骤

▪ 理解5S与改善OEE的关系及在设备管理中的应用;

▪ 提高机器设备使用率和综合生产效率。

适合对象:设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员

课程时间:2天/12小时

课程大纲:

前言:关于TPM

一、TPM的起源、发展历程及定义

二、实施TPM的目标

三、TPM的三大思想

四、实施TPM能给我们带来什么帮助?

第一讲:与时俱进——认识TPM和综合效率OEE

一、让人眼花缭乱的管理工具体系

二、质量/生产/设备管理  路线图

三、质量/生产/设备管理  路线图

四、企业生产大有潜力可挖

五、设备八大损失的改善目标

六、OEE的概念和本质

七、TEEP的概念

八、OEE由来和变迁

九、OEE和TEEP的总体水平

十、质量管理体系中对OEE的要求

问题讨论:设备效率损失在哪里?

第二讲:全民皆兵——开展全员设备自主记录与OEE计算

一、有关时间概念的定义

1.日历时间

2.负荷时间

3.开动时间

4.净开动时间

5.价值开动时间

二、哪些应归关于休止时间

三、哪些归类于停机时间

四、造成设备速度降低的时间类别

五、生产不合格品导致的时间损失

六、结合生产实际看日历时间的组成

七、表示设备可靠性的指标

1.平均故障间隔期

2.平均维修时间

八、OEE的计算公式

九、设备利用率的计算公式(计算TEEP时用)

1.OEE中时间开动率的计算公式

2.OEE中性能开动率的计算公式

3.OEE中合格品率的计算公式

4.OEE计算关键点:理论加工时间和实际加工周期

5.理论Circle Time的确定原则

十、OEE计算困惑:性能开动率为什么会大于1?

1.性能开动率为什么不能大于1?

2.性能开动率为什么不能大于1?

3.性能开动率大于1反映的深层次原因

4.困惑应对:性能开动率计算的建议

十一、OEE的计算

十二、OEE公式的展开:OEE本质

示例一:某电子元器件企业确定CT时间时的不当做法

示例二:单台设备OEE计算示例

练习1--单台设备生产的OEE计算

示例三:生产线OEE的计算示例

练习2--流水线生产的OEE计算

示例四:多批次多品种生产线计算OEE举例

练习三:电子元器件企业的实际模拟案例练习

十三、为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP

十四、计算OEE的目的

十五、OEE关注哪些设备?

十六、OEE计算的困惑和误区

十七、如果把OEE用于考核

十八、OEE水准(Level)评价表

1.故障损失评价

2.准备作业损失(7/8)和速度损失评价

3.瞬时调整损失(12/13)和不合格品损失的四级评价

第三讲:效率改善——设备总效率(OEE)的分析与改善方法

一、OEE的四级体现了改善程度的深化

二、OEE雷达图(Radar Chart)

三、OEE计算及分析流程

四、鱼骨图分析OEE值不高的原因

五、PM分析法

案例:PM分析法举例

六、可以改善的环节

案例:某钢厂热轧生产线计划停机改善

案例:某化工流程企业故障设备类型统计

案例:某化工流程企业故障原因统计

第四讲:科学管理——提升设备综合效率OEE的具体措施

一、降低停机损失的分析和改善

1.TPM自主保全AM

2.故障的快速分析与判断-FAT

3.快速维修QM

4.预防维修PM

5.定期保全——步骤

6.快速换型SMED实例

二、缩短生产准备时间的分析和改善

1.快速换型SMED实例

2.快速切换的实施法则

三、设备性能降低的分析和改善

1.设备性能降低的分析和改善

2.设备的维修: TPM要员工达到什么效果?

3.设备技术改造

四、产品不良的分析与改善

1.产品不良分析的原因

2.消除不良的对策

3.4M1H法/5W1H法/创造性思想法/脑力激荡法等

4.防呆法 peke yake

案例:设备改善事例分享

第五讲:无穷无尽——设备长期处理最佳状态

一、设备的6S与目视化

二、为什么要做6S

三、什么是6S

四、TPM中的“整理”

五、TPM中的“整顿”

六、TPM中的“清扫”

七、设备管理的标准化

八、TPM活动与TPS

九、精益生产系统工具与OEE

问题讨论:“谁”该是 TPM 的参与人?

课程总结及问题解答及课后作业布置

授课老师

宋志军 中国式精益生产系统推进先导者,咨询式培训奠基人

常驻地:深圳
邀请老师授课:13439064501 陈助理

主讲课程:《生产与运营管理》《精益生产管理实战与项目推行》《TPM全面设备维修保全》《生产现场管理与现场改善》《现场改善十大利器与成本降低》《PMC—多品种小批量生产计划与物料管理》《精益生产系列之快速换型(SMED)》《6S系统推行与维护培训》《工业4.0时代:从精益化到自动化的现场管理方法》《Jidoka自働化改善技术》《精益生产与自动化》《TQM—全面品质管理提升实务》《6西格玛系统导入培训》《零缺陷质量管制》《制造型企业成本管控与价值分析实战训练》《赢在精细化——企业精细化管理实战》《企业供应链物流管理专题培训》

宋志军老师的课程大纲

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