课程背景：
▪ 工欲善其事，必先利其器；磨刀不负砍柴功；管理是一门艺术，也是一门科学，更是一门技术，管理工具的高效标志着管理水平的高效，就像工具水平的高低意味着生产力水平的高低一样；
▪ 而学会精益管理相关技术与方法是改善自己能力与提升企业经营效率的源泉。做为生产一线的基础主管更应具备和懂得先进的精益方法和精益思想，时间让工作创造造更多价值，时间让工作更轻松和出彩。
▪ 现场管理人员天天都在与“浪费”打交道，但是，什么是浪费、有哪些浪费、如何识别浪费、浪费产生的原因有哪些、如何控制浪费、如何以最少的投入创造更多的利益等等，这都是摆在我们管理人员面前必须思考的问题
▪ 现场管理的好与坏决定企业的经营好坏、现场管理得好与坏又直接影响着企业的盈利和成本，如何让现场管理人员具备一双能“识别浪费”的眼睛以及能“治理浪费的能力”呢？
▪ 本课程主要介绍精益的思想和方法、以及浪费的意识，同时结合治理浪费的各种方法在企业中的应用。以及基层管理干部每天在日常工作中应如何具备浪费意识并解决浪费，包括治理浪费的一些创新思维和方法，使学员能在短的时间内完成蜕变，无论在思想方面还或是在方法和行为方面。
课程收益：
▪ 通过学习学员能理解精益生产的发展历史。
▪ 通过学习学员认识精益生产模式。
▪ 帮助学员认清自己企业的八大浪费。
▪ 通过学习学员们能够认识现场管理与目视化管理。
▪ 通过学习使学员掌握准时化生产的要点和方法。
▪ 通过学习使学员掌握全方位的持续改善机制。
▪ 通过学习让学员坚持全方位变化，包括自身素养的变化。
课程对象：
▪ 制造企业部门主管、班组长、基层管理干部等。
授课方法：
▪ 理论讲授、数据分析、图片分享、、工具介绍、工具演练、、分组讨论、结果发布、讲师点评、持续改善计划。
培训时长：
▪ 2天（12小时）
课程大纲：
第一讲：精益生产概论
1、什么是精益生产
2、两种不同的制造模式
（1）JIT：准时化生产
（2）MRP：规模经济
3、丰田精益生产模式
4、精益生产的五个原则
（1）价值：站在客户的立场上
（2）价值流：从接单到发货过程中的一切活动
（3）一个流：生产线保持的流动
（4）需求拉动：按需求生产
（5）尽善尽美：没有任何事物是完美的，应不断改进终极目标：降低承办、改善质量、缩短生产周期
第二讲：八种浪费及治理方法
导入：
现场八大浪费：定义
1) 图片说明 + 视频故事引导
2) 破冰启发：每小组2分钟陈述对现场浪费现象的说明
第1节：关于浪费
1. 何谓浪费
互动：
▪ 识别浪费
2. 浪费的定义
3. 生产活动中的增值与不增值的活动
1) 增值活动
2) 必要但不增值
3) 不必要不增值
4. 浪费与价值
▪ 生产活动中的7种不增值活动
第2节：八大浪费与治理技巧
1. 库存浪费及治理方法
1) 常见的库存浪费现象
2) 产生的原因分析
3) 造成的损失
4) 治理库存浪费的方法
随堂练习：各小组排查生产现场库存浪费及治理措施
2. 生产过剩浪费及治理方法
1) 常见的生产过剩浪费现象
2) 产生的原因分析
3) 造成的损失
4) 治理生产过剩浪费的方法
随堂练习：各小组排查生产现场过剩浪费及治理措施
3. 生产过多过早的浪费及治理方法
1) 常见的生产过多过早浪费现象
2) 产生的原因分析
3) 造成的损失
4) 治理生产过多过早浪费的方法
随堂练习：各小组排查生产现场过多过早的浪费及治理措施
4. 搬运浪费及治理方法
1) 常见的搬动浪费现象
2) 产生的原因分析
3) 造成的损失
4) 治理搬运浪费的方法
随堂练习：各小组排查生产现场搬运浪费及治理措施
5. 等待浪费及治理方法
1) 常见的等待浪费现象
2) 产生的原因分析
3) 造成的损失
4) 治理等待浪费的方法
随堂练习：各小组排查生产现场等待浪费及治理措施
6. 动作的浪费及治理方法
1) 常见的动作浪费现象
2) 动作经济原则下的十二种动作浪费
3) 产生的原因分析
4) 造成的损失
5) 治理动作浪费的方法
6) 动作浪费改善案例解析
随堂练习：各小组排查生产现场动作浪费及治理措施
7. 不良的浪费及治理方法
1) 常见的不良浪费现象
2) 产生的原因分析
3) 造成的损失
4) 治理不良浪费的方法
随堂练习：各小组排查生产现场不良浪费及治理措施
8. 管理的浪费及治理方法
1) 常见的管理中的浪费现象
2) 产生的原因分析
3) 造成的损失
4) 治理管理浪费的方法
随堂练习：各小组排查日常管理活动中的浪费及治理措施
第三讲：现场增益策略：现场改善与分析方法
一、怎样进行现场分析和诊断
1. 现场分析的六个方面
2. 现场诊断的五个重点
二、合理布置工地的诀窍
1. 如何布置现场
2. 创造良好的工作环境
3. 车间设备的布置原则
三、治理浪费的工具应用
1. 治理浪费的根基——5S
2. 5W1H法
3. PDCA循环
4. ECRS原则
5. 五五法
6. 提案机制
课程总结：提问、答疑
授课老师
段富辉 中国智能制造协会自动化咨询专家
常驻地：郑州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
