课程背景：
▪制造工厂一般面临品种多、更新快、产品质量要求高、生产流程长、工艺复杂等多重特点，而工厂厂车间是产品生产的重要场所，要保证产品的高质量、高效率、短周期、多快好省地生产出优良产品，就要从生产车间的各个环节的管理着手，严格对产品生产的每一个环节进行管理，优化产品生产的整个过程包括人、机、料、法、环、测等，是提高产品生产质量、提高生产效率、降低生产成本的关键所在，更是工厂最根本的责任表现。
▪ 但是，工厂的生产车间的各种因素又是极不稳定的和变化无常的，品种多、批量小、更新快、多以间歇方式进行的小批量生产。
▪ 随着工厂的竞争越来越激烈，如何能够快速生产出高品质、低成本、短交期以及符合客户需求的商品，是工厂迫在眉睫的能力要求。
▪ 而制造工厂的能力重点在哪里？毫无疑问，在产品的实现过程，即生产过程。
▪ 已有越来越多的制造工厂以精益生产方式为中心，以实现达成顾客交货要求的一切目标。
▪ 本课程是根据具有20余年工厂管理实践经验、原富士康科技集团精益管理研究院副院长、多家大型制造工厂主导精益生产改善咨询经验的精益管理专家段富辉老师在长期的生产一线中的管理实践、以及生产管理成功经验，结合精益生产管理理念，为制造工厂生产管理者提供的一套实用、实效、实战的精益管理思路、方案、方法与技巧。全国唯一，值得借鉴学习。
课程目标/收益：
▪ 掌握IE（工业工程）的产生背景、发展历程
▪ 了解IE（工业工程）在精益生产中的功能、作用和地位
▪ 掌握精益生产降本增效的基础思维——动作经济原则
▪ 掌握精益生产流程改善的基础方法——ECRS原则
▪ 掌握精益生产管理的基础——落实5S与目视化
▪ 掌握精益生产设备效率提升的基本方法——OEE分析
▪ 掌握精益生产降本增效的改善方法——布局改善、工时分析、产线平衡、标准化作业、多能工训残、防呆防错、快速换型
▪ 通过学习让学员全方位掌握精益生产管理的基本工具应用——IE技术。通过十大改善工具的应用实现企业降本增效的目的。
课程对象：
▪ 制造企业领导、生产系统部门经理/主管、各职能部门经理/主管、IE/PE/ME工程师等
授课方法：
▪ 理论讲授、数据分析、图片分享、工具介绍、工具演练、、分组讨论、、结果发布、讲师点评、持续改善计划。
培训时长：
▪ 2-3天
课程大纲：
开班破冰：
1) 领导动员讲话
2) 分组、选拔组长、组员职责
3) 宣导课堂纪律、目标及PK规则
4) 培训老师及学员自我介绍
第一讲：工业工程概述
1. 什么是工业工程（IE）
2. 工业工程的几个基本思维
1) 流、流动与价值
2) 效率、真效率与假效率
3) 浪费与价值
4) 生产制造过程中的七大浪费
头脑风暴：现场的浪费
3. 工业工程的起源
4. 工业工程的发展历程
5. 工业工程的目的、定位和意义
头脑风暴：工厂如何实现降本增效？
6. 工厂对工业工程的职能定位
7. 工业工程研的八个对象
第二讲：精益生产10大改善工具应用
1. 动作经济原则应用（IE基础）
思考：什么是动作？为什么要经济化？
1) 生产过程的五个层次：
▪ 制程
▪ 工序
▪ 单元
▪ 动作
2) 头脑风暴：
▪ 工作久了，我们为什么会感觉到累？
▪ 工作久了，我们为什么会感觉到繁琐、浪费时间？
3) 动作经济原则概述
4) 动作经济原则研究的对象及层次划分
5) 动作经济四大基本原则及分析要点：
▪ 原则一：减少动作数量的分析要点
▪ 原则二：多项动作同时进行的分析要点
▪ 原则三：缩短动作距离的分析要点
▪ 原则四：动作轻快而简便的分析要点
6) 动作经济原则的分析与改善
▪ 人体的运用（共8项）
随堂练习：各小组5分钟，寻找人体作业的“不经济”现状
▪ 工作场所的布置（共8基）
随堂练习：各小组5分钟，寻找工作场所的“不经济”现状
▪ 工具设备的设计（共6项）
随堂练习：各小组5分钟，寻找工具设备的“不经济”现状
7) 动作经济原则应用案例
8) 如何发现可优化的动作？
随堂练习：运用《动作点检表》寻找程序/工序/单元/作业中存在的“不经济”现状
2. 现场6S与目视化
1) 6S的基本概念
2) 6S的作用和意义
3) 如何推进整理
▪ 案例解析：图片+故事
▪ 整理的定义：向整理要空间！
▪ 随堂研讨：各小组陈述2分钟，我们的现场现状
▪ 要与不要的判定原则：三清原则（清理/清除/清爽）
▪ 整理的步骤：先盘点、再判定、后标配
▪ 随堂练习：各小组15分钟，规划本岗位区域整理的要求
▪ 整理的标准：使用时间与使用频率！
4) 如何推进整顿
▪ 整顿的定义：向整顿要时间！
▪ 随堂研讨：各小组陈述2分钟，我们的现场现状
▪ 整顿的原则：三定原则：定点、定容、定量！
▪ 整顿的步骤：划片、分类、排列、标示
▪ 随堂练习：各小组15分钟，规划本岗位区域整顿的要求
▪ 整顿的标准：让所有的物品都有一个合适的家！
5) 如何推进清扫
▪ 清扫定义：将设备及卫生死角彻底打扫！
▪ 清扫原则：三扫原则（扫漏/扫黑/扫怪）！
▪ 清扫步骤：先上后下、先里后外、先湿后干
▪ 随堂练习：各小组15分钟，规划本岗位区域清扫的要求
▪ 清扫标准：让设备改头换面、让死角无所遁形、彻底消灭跑冒滴漏
6) 6S推进重点
7) 6S案例展示
案例分析：推行6S失败的原因
3. 设备综合性能效率分析与改善
头脑风暴：设备效率为何这么低？
1) 设备工时说明
2) 设备工时损失现状
3) 设备损失结构图解析
4) 设备六大损失与效率的影响
5) OEE的数学模型
6) OEE分析与计划演练：
▪ 可用率计算
▪ 表现性计算
▪ 性能稼动率计算
▪ 质量指数计算
随堂练习：各小组15分钟，针对本区域设备的OEE进行分析与计算
7) OEE实际案例
4. 现场布局与与搬运效率改善
▪ 头脑风暴：
我们如何 应对“小量多批”的订单结构？
结论：柔性生产方式是应对“小量多批”的有效策略
1) CELL-单元式生产方式介绍
2) 生产模式的演变过程
3) 柔性生产的技术特点
4) 生产线布局的基本原则和要素
5) 生产线布局的三种形式
6) 厂区布局的方法
7) 车间布局的方法
8) 产线布局的方法
9) 作业布局的方法
随堂练习：各小组15分钟，针对本区域生产线现状运用布局改善方法实施改善
10) 现场布局对设备的要求
5. 流程分析与改善
1) 何谓改善？
案例启发：泡茶的步骤及改善
2) 流程分析工具——流程图
3) 流程分析的语言及记号
4) 流程分析步骤
5) 二类流程的分析方法
6) 案例：牛仔裤生产作业流程的分析
随堂练习：各小组15分钟，针对一项流程进行分析
7) 如何改善？用什么方法？
8) ECRS四原则应用
9) ECRS原则解析
10) ECRS原则改善案例
随堂练习：各小组15分钟，针对该项流程运用ECRS原则实施改善
6. 生产节拍与产线平衡分析
思考：以下反映了什么样的生产现象？
1) 节拍时间概念关系图
2) 做好节拍管理的作用
3) 节拍管理概论
▪ 标准工时-ST的分析与计算
▪ 节拍时间-TT的分析与计算
▪ 实际节拍时间-ATT的分析与计算
▪ 周期时间-CT的分析与计算
4) 节拍平衡分析与改善
▪ 木桶原理与产线平衡
5) 节拍平衡分析与改善四步骤：
▪ 建立节拍平衡墙
▪ 认识瓶颈&把握现状：计算平衡率
▪ 节拍分析&实施改善
▪ 打破平衡&持续改善
随堂练习：各小组15分钟，针对本岗位产线结合节拍分析与产线平衡方法的运用实施改善
6) 生产节拍均衡化改善案例
7. 标准化作业
1) 效率从哪里来
案例：麦当劳操作手册
2) 标准化目的
3) 标准作业≠作业标准
4) 关于SOP
案例：某车间飞剪作业标准
5) SOP编写八步骤
6) SOP如何落实？
8. 多能工训练
头脑风暴：SOP为什么不落地？
互动游戏：
▪ 折纸游戏
▪ 游戏启示：
1) 工作教导的重要性
2) 多能工培训背景
3) 多能工培训目的
4) 工作教导的四要领
5) 工作教导四步法
6) 考核与激励
7) 多能工训练的目标：333制
9. 防呆防错
头脑风暴：为什么为出错？
1) 防错法的定
2) 防错法的起源与发展
3) 防错的目的和作用
4) 发生错误的十大原因
5) 防错的五大基本思路
6) 防错十大原理解析
7) 防错的四种模式应用
10. 快速换型
视频分享：时间就是效率
1) 多批少量的生产方式困境
2) 传统切换活动存在的问题
3) 传统切换时间的分配
4) 切换过程中的时间损失分析
5) 两个切换概念
6) SMED的实施6步法
第三讲：成功导入精益生产的关键条件
1. 领导参与
2. 员工认同
3. 制定规则
4. 取得支持
5. 依赖数据
6. 培养员工
7. 庆祝成功
8. 持续改进
案例分析：为什么领导才是决定推行成功的关键
课程总结：
1) 学习PK/颁奖、根据积分给予颁发奖品、兑现承诺
2) 理论考试。发放《试卷》
3) 课后作业布置。向各小组学员布置《课后实践任务》
授课老师
段富辉 中国智能制造协会自动化咨询专家
常驻地：郑州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
