课程目标：
▪ 系统掌握价值流分析方法
▪ 全面分析和把握公司现状流程问题
▪ 选择改善项目并设定可行性目标
▪ 掌握每个项目的改善思路和步骤
▪ 制定改善计划,促进团队形成共识
学习对象：
公司高层、生产运作管理系统各级管理人员，精益推进负责人、精益专员
培训时长：
本课程标准2天，可根据客户实际调整为4~6天（每天6~7学时）
培训方式：
理论讲解、案例分析、现场互动、管理游戏、现场辅导
课程特色：实践训练法，确保学员掌握技能，直接输出结果
▪ 40%理论：
通俗易懂的、系统的阐述理念、工具、方法的理论体系
▪ 60%实践: 教授小组到工厂现场观察流程、分析流程、找出问题和改进机会
▪ 指导小组实际运用工具、方法完成培训课题，培训结束产生收益
课程纲要：
1. 浪费与价值：精益生产与VSM价值流图
何为精益？
何为精益生产？TPS（丰田生产方式） & Lean Production（精益生产）
TPS的思想精髓：客户原点、消除浪费、节流增效、持续改善
制造系统中的时间分析：L/T、C/T概念及其管理意义
生产系统综合效率3大宏观指标：生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度），绝非人均产能MPH！
识别客户增值活动：价值流、价值流图
不产生附加值，超额使用资源而创造附加值
▪ 现场的烧钱现象—Toyota的7大浪费（MUDA）
▪ 现场的3M LOSS：勉强（無理）MURI、不均匀（むら）MURA、浪费（無駄）MUDA
浪费的显在化
▪ 显在化1）：零库存的思考与库存低减的实践
▪ 显在化2）：内建品质——目视化、防呆化、自働化
▪ 显在化3）：JIT准时化生产与后拉式生产的辩证关系
价值流图的价值与目标
▪ 全流程把握及系统分析
▪ 数据定量描述、准确系统评估、可视化表达
价值流图的层级及应用
2. 现状价值流图状态价值分析
如何选择价值流图VSM的项目
▪ P-Q分析
▪ P-R分析
▪ 19项价值流数据调查
价值流符号分析
现状物流、信息流描述
价值流程图VSM具体制作方法及案例练习
▪ 绘制生产单元简易价值流图：现状图
▪ 绘制制造系统全局价值流图：现状图
数据在价值流图中的应用：改善机会识别与优先顺序
▪ 数据的重要性分析
▪ 价值流图示过程中的数据应用
▪ Takt时间、运行时间解析
▪ 设置时间、开机时间解析
▪ 批量、报废率等解析
▪ 模拟与实际应用
现状价值流图解析
▪ 改善的方向识别
▪ 价值流精益
▪ 改善目标确定
▪ 没有浪费的精益过程
▪ 未来价值流图示(模拟与实际应用)
3. 价值流优化：精益生产核心技术应用
按节拍生产：平准化生产与标准作业
▪ 平准化生产
▪ 建构流程生产
▪ 快速换模
▪ 标准作业
生产方式革新：CELL单元生产方式的系统架构
▪ 长线短线化
▪ 短线细胞化（工序间距紧凑化）
▪ 细胞混流化
▪ 细胞柔性化
▪ 细胞链接：Transimission
▪ 站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
后拉生产方式
▪ 后补充生产的意涵
▪ 广告牌的种类与功能
▪ 广告牌张数的设定
▪ 导入广告牌生产方式之前提条件与原则
▪ 建立后补充生产的架构
▪ 后补充生产的实现化
▪ 案例：“高大上”的后拉式排产计划
TFM全面流动管理
▪ 物料状态：PFEP为每一个零部件作计划
▪ 搬运方法：物料单元化
▪ 生产方法：物料配送批次、频次
▪ 设定货店，制定在库计划
拓展：精益化+信息化，ERP系统的扩展与融合（ERP Package）
4. 精益价值流程优化的综合案例
过程未来状态价值流确定
实施价值流改善的步骤
价值流改善实施计划
管理层在价值流改善中的任务
价值流图析工具应用六项原则
课程综合研讨：
演练1）：现状价值流图绘制，现场数据调查
演练2）：未来价值流图绘制
演练3）：精益价值流程优化实施计划
课程总结。
授课老师
李忠 生产运作与精益制造实战型专家
常驻地：广州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
