【课程背景】
毫无疑问，中国已经成为世界制造第一大国。但制造业的形势不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入、我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了
“寒冬“来了！但出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！
1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品
2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品
丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！
▪ 何谓浪费？何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！
▪ 利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”，为了实现可持续发展，为了我们的子孙们也能拥有美好的地球，过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的贵族式年代已经不再现实，以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会已经成为人类的必然之路！
▪ 纵观众多企业的生产运作流程，浪费、低效随处可见：现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长、、、
面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。
【课程对象】
企业经营层、生产与运作系统高层管理人员、制造系统工程师\主管\经理
【课程时数】
共12小时/2天
【课程收益】
▪ 精准识别现场的浪费与效率
▪ 科学构建精益制造的现场评估指标
▪ 掌握现场改善的专用IE工具
▪ 掌握浪费识别与流程精益优化的高级工具VSM
▪ 提升现场绩效提升的实战技能
让您听有所感、心有所悟、学有所用！
【培训方法】
▪ 遵循“万法之门，应用为先”的原则，侧重于操作、执行技能的训练，强调了体验训练和实案模拟等先进培训技法的运用，重点突出、简洁明了，能迅速、有效地提高现场管理人员及工程技术人员的实战能力
【课程大纲】
一、 精益制造的绩效评估指标
▪ 管理指标
▪ QCDSMPF
▪ 何为士气M？
▪ 何为柔性度F?
▪ 运营指标
▪ 制造流动率
▪ 流动性与速度竞争力
▪ 库存周转率
▪ 资金占用与流动
▪ TOC视角的经营指标
▪ 有效产出
▪ 盈利的上策、中策与下策
二、 PE与IE双视角改善
▪ 思索：医院体检的低效率启示
▪ 新乡重夫的“操作”与“流程”
▪ 案例分享：模块式与单件流
▪ 案例分享：流动性改善
▪ PE视角：工艺标准与路线
▪ IE视角：浪费与效率
▪ 7大浪费与3M Loss的深刻内涵
三、 改善利器：价值流图VSM
▪ 价值流图的价值与目标
▪ 全流程分析
▪ 数据化定量描述
▪ 练习：绘制生产单元简易价值流图
▪ 观摩：制造系统全流程价值流图
▪ 价值流改善与精益优化案例分享
▪ 精益改善的基本原则
四、 效率提升：IE改善
▪ 初级：生产单元浪费识别3大手段
▪ 工程分析、动作分析、时间分析
▪ 工程分析3大指标：提防“集体腐败”！
▪ 节拍生产Takt Time
▪ 3大数据揭示浪费：工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
▪ 时间分析法案例分享
▪ 标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
▪ 时间稼动率：称称生产的“净重”
▪ 案例分享：制造工时的细分与精确浪费评估
▪ 动作分析法案例分享
▪ 动作分析4项基本原则
▪ 物流器具改善
▪ 物料品质保证
▪ 快速数量清点
▪ 物料取拿快捷
▪ 搬运迅捷
▪ 案例分享：自働化与简便自动化LCIA
五、 流动性提升
▪ 产品实现快速化
▪ 水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）
▪ 生产方式革新的精髓与案例分享
▪ 长线短线化
▪ 短线细胞化（工序间距紧凑化）
▪ 细胞混流化
▪ 细胞柔性化
▪ 细胞链接：Transimission
▪ 员工多能化、全能化
▪ 生产柔性化
▪ 精益布局Lean Layout
▪ 3P布局设计Production、Preparation、 Process
▪ 3P布局设计9大步骤
▪ 小组思索：
▪ “脆弱的精益流程”与“保险的传统流程”
▪ 没有刮骨疗伤的决心，生产方式革新实难成功
▪ 挑战在哪？
▪ 库存最低化
▪ 4级计划与排程体系
▪ 案例分享：顶层设计产供销联动的PSI计划
▪ 3类排程方式的优与劣
▪ 案例分享：DBR排程法
六、 设备效率提升：消缺与OEE管理
▪ 设备缺陷乃杀手
▪ 病入膏肓的启示
▪ 人类历史上的“血的教训”
▪ 设备5大状态与动态演化
▪ 缺陷意识
▪ 缺陷的显性危害：慢性故障、性能劣化
▪ 缺陷的隐性危害：物理危害、心理危害
▪ 千里之堤溃于蚁穴
▪ 现场照片观、感、悟：
▪ 缺陷的分类
▪ 5大基本分类
▪ 中国的“六源”定义
▪ 设备综合效率ＯＥＥ管理
▪ 思索：为何使用“设备故障率”评估不够完整？
▪ 定性认知设备的6大效率损失
▪ 设备综合运行效率OEE的定量计算
▪ 设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵
▪ 案例分享：OEE管理日报表及OEE计算
▪ 设备综合效率OEE的深入思考
▪ 为何必须如此计算？
▪ 区分“记录型数据”与“基础数据”
▪ OEE的财务性意义
▪ OEE管理中的7大典型“乱象”
▪ 哪些类型的设备不适合运用OEE评估？
▪ 设备管理4大核心指标
▪ 设备综合效率OEE
▪ 平均故障修复时间MTTR
▪ 平均故障间隔时间MTBF
▪ 设备利用率TEEP
▪ 案例分享：OEE提升4大基础管理
▪ 设备基础5S管理
▪ 设备点检制
▪ 初期清扫
▪ 定期维护保养的4大必达要求
七、 士气提升：自主改善活动
▪ 改善活动的3大类别
▪ 基层自主改善
▪ 自主改善活动的3大真谛
▪ 智慧创造
▪ 案例分享：“精灵皮匠”自主改善小组
▪ 反省与改进
▪ 自主改善活动成功的3大秘诀
▪ 奉献点滴智慧
▪ 创造双赢价值
▪ 展现人文情怀
▪ 中高层方针展开
▪ 案例分享：精益优化的方针展开活动
授课老师
李忠 生产运作与精益制造实战型专家
常驻地：广州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
