课程对象：
▪ 企业经营决策层，总经理、工厂厂长、战略规划部门长等；
▪ 生产与运作系统高层及中层管理人员，制造、技术、研发、品控、PMC、采购部门经理等；
▪ 经营革新与精益改善项目负责人，项目成员， IE工程师
课程时长：
标准2天，每天6学时，共12学时。
课程目标：
▪ 深刻理解精益生产的核心思想及明了精益生产系统体制与IE工业工程之间的关系；
▪ 准确认识企业的浪费与效率，并学习通过系统的手法消除浪费、提升效率；
▪ 在精益生产的系统思维指导下，掌握现场改善的专用IE工具与方法；
▪ 明确IE工业工程应用的3级提升水平，帮助学员持续提升解决问题的能力。
内容纲要：
一、 精益生产与IE工业工程：为何精益生产首先在日本实现？
成本与利润的斗争：迎接“成本竞争年代”的危机挑战
▪ 制造业的“寒冬”：微利化、同质化、成本压力持续上升
▪ 企业经营策略五种选择：山寨、平民、投机、贵族、皇族
▪ 精益愿景：企业发展3步曲（庞大→强大→伟大）
丰田的启示，两个轮子的飞奔:“开源”与“节流”创利润
▪ “性价比”才是核心竞争力！
▪ 制造更高品质的产品？以更低成本制造相同品质的产品？
▪ 企业革新之路：销售革新、产品创新、管理革新（精益革新）
PE与IE的深刻思想（Process与Cost）
▪ PE思想：工艺路线
▪ IE思想：浪费与效率
▪ 案例分享1）作业标准；2）“模块化”与“流线化”
消除浪费的利器：IE（干毛巾中挤出水来！）
▪ 不产生附加值，超额使用资源而创造附加值
▪ 现场的烧钱现象—Toyota的7大浪费（MUDA）
▪ 现场的3M LOSS：勉强（無理）MURI、不均匀（むら）MURA、浪费（無駄）MUDA
二、基础IE现场改善实战: 消除现场浪费、提高生产效率
思索：何谓“世界一流现场”？（QCDSMPF）
基础IE：生产单元效率提升4大手段
▪ 布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
工程分析，3大指标：提防“集体腐败”！
▪ 节拍生产Takt Time
▪ 工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
时间分析，案例分享：
▪ 标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
▪ 时间稼动率：称称生产的“净重”
动作分析，案例分享：
▪ 动作分析4项基本原则
▪ 物流器具改善
物料品质保证、快速数量清点、物料取拿快捷、搬运迅捷
▪ 生产用工装夹具改善
▪ 简便自动化LCIA
三、 现代IE境界提升：生产方式革新
多品种、小批量、快速交货的客户需求与精益生产的对应
模块化布局的损失：整流化的生产方式
▪ 价值流动与整流化生产：价值流动与停滞产生的浪费
▪ 水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）
▪ 制造系统中的时间分析：L/T、C/T概念的去伪存真
▪ 生产系统综合效率3大宏观指标：生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度），绝非人均产能MPH！
生产方式改革的主要方向：
▪ 长线短线化
▪ 短线细胞化（工序间距紧凑化）
▪ 细胞混流化
▪ 细胞柔性化
▪ 细胞链接：Transimission
▪ 站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
3P精益布局：先天优良生产线设计，精益工厂是设计出来！
▪ 确保在生产工序内建立品质
▪ 为简化制造，用JIT的三项原则：单件流、节拍时间和拉式系统来设计产品生产
▪ 利用go/no go 监测装置和防错装置 (poka yoke)来设计制作工艺流程
▪ 确保投资得到合理的利用
▪ 3P的任务是保证工序能力符合客户节拍，消除浪费、不均衡和不合理
四、 现代IE实战提升：VSM价值流图分析与精益流程优化
从客户角度认识增值(VA)和非增值（NVA或浪费）
价值流图的价值与目标
▪ 全流程分析
▪ 数据化定量描述
如何选择价值流程图VSM的项目
价值流程图VSM具体制作方法及案例练习
▪ 绘制生产单元简易价值流图：现状图、未来图
▪ 绘制制造系统全局价值流图：现状图、未来图
通过精益价值流VSM进行工厂改善活动及案例
▪ 精益流程优化的基本原则
▪ 精益流程优化的方针展开
授课老师
李忠 生产运作与精益制造实战型专家
常驻地：广州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
